钢结构工程深化(优化)设计准则

　　钢结构工程深化（优化）设计准则

　　1 深化（优化）设计应根据原设计所提供的节点详图进行，如在节点图中无相应的节点时，可按照中国钢结构设计规范进行制定，但必须提交原设计认可。

　　同时如须对原设计节点进行优化，事先须得到原设计同意。

　　2 节点图应包括主梁与次梁、主梁与钢柱、次梁与钢柱、支撑杆件等连接详图。

　　3 节点图内容应包括各个节点的连接类型，连接件的尺寸，高强度螺栓的直径和数量，焊缝的形式和尺寸等一系列施工详图设计所必须具备的信息和数据。

　　4 安装布置图：

　　它包括平面布置图、立面布置图、楼梯布置图、扶手布置图、地脚螺栓布置图等。安装布置图所包含的内容有构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息。

　　5 构件详图，应包含但不限于以下内容：

　　5.1 构件细部、重量表、材质、构件编号、焊接标记、连接细部、坡口形式和索引图等。

　　5.2 螺栓统计表，螺栓标记，螺栓直径。

　　5.3 轴线号及相对应的轴线位置。

　　5.4 加工、安装所必须具有的尺寸。

　　5.5 方向、构件的对称和相同标记（构件编号对称，此构件也应视为对称）。

　　5.6 图纸标题、编号、改版号、出图日期。

　　5.7 加工厂所需要的信息。

　　5.8 详图必须给出完整、明确的尺寸和数据。

　　5.9 整个结构和每件构件的紧固螺栓清单。

　　5.9.1 螺栓尺寸（直径、长度、重量）。

　　5.9.2 净重量。

　　5.9.3 构件编号、详图号、连接部分

　　5.9.4 螺栓长度的确定，必须按照中国钢结构规范或业主所提供的规程进行计算。

　　5.10 图纸清单

　　应注明详图号、构件号、数量、重量、构件类别、改版号、提交日期。

　　5.11 文字：所有文书、资料、清单、图纸均使用中文。

　　5.12 测量单位：使用MKS 公制

　　5.13 图纸尺寸：

　　5.13.1 图纸尺寸和其它资料均使用A 系列纸张，即AO、A1、A2、A3 和A4。

　　5.13.2 原则上图纸尺寸使用A1 和A2 绘制，文书、资料和清单等使用A3和A4。

　　5.14 书写

　　原则上所有文件、资料、图纸均应打印，但技术联络书和草图等可以手写。

　　5.15 图纸、资料的格式：

　　图纸、资料的格式（如标题、承包商所提及的标记等），需向业主提供样张确认。

　　5.16 焊接

　　5.16.1 详图中所有焊缝标注应符合中国钢结构焊接规范。

　　5.16.2 详图中应对所有焊缝进行标注（类型、高度、坡口尺寸等）。

　　5.17 重量计算

　　重量计算必须按照GB 规范中规定进行重量计算。

　　5.18 修改

　　5.18.1 无论何种原因需对原详图进行修改，均按以下方法进行：

　　圈出修改部位。在修改记录栏内写明修改原因、修改时间。更改版本号。

　　5.18.2 提供修改图纸清单（图号、版本号）。

　　5.18.3 所有图纸均按最新版本进行施工。

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篇2：钢结构加工制作要领

　　钢结构加工制作要领

　　1 钢结构加工工艺流程

　　见图13-6-1。

　　2 号料与划线

　　2.1 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。

　　2.2 号料的母材必须平直无损伤及其它缺陷，否则应先矫正或剔除。

　　钢结构加工工艺流程图 图13-6-1

　　2.3 划线公差要求，见表13-6-1：

　　划线公差要求 表13-6-1

　　项 目允许偏差

　　基准线，孔距位置≤0.5mm

　　零件外形尺寸≤0.5mm

　　2.4 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。

　　2.5 划线号料后应按本企业质保手册的规定做好材质标记的移植工作。

　　3 放样与切割

　　3.1 本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度，为现场拼装及安装创造条件。套料时，采用美国引进的FastNEST 套料软件。

　　Fast NEST?是FastCAM?成型及板料展开软件版本中的最重要的模块之一，是专为氧燃气、等离子、激光及射水设备的数控系统操作而创建的实形套料程序。

　　Fast NEST?可对零件、数量以及所用库存材料进行快速选择，用FastNEST?进行套料所采用的最普遍的技术是以FastCAM?制图和设置路径系统来创建各文件，然后将这些NC 码格式的文件结合到生产用的套料工艺中，FastNEST?可任选其它格式的套料文件，如D*F（CAD 文件）或专有的CAM 格式，以列表为基础的系统可允许在套料之前或在此过程中对特定参数进行调整以改善利用率和生产率。

　　FastNEST?是一个全自动系统，在大多数情况下，可在最短时间内提供出材料利用率最高的套料结果，但人的智慧常常可改进套料结果，通过对图样或计算机所无法看到的时机的判别，操作者能很快改善难度很大的套料。正因如此，FastNEST?具备许多手动及半自动的特性以极大提高套料的效率，这些特性对多种形状相似零件或要求零件位置十分特殊的套料来说特别适用，在进行间隔较远的套料或将单一零件套入余料中时最好应先尝试，热移动和其它如有文理要求等因素常能防碍自动套料，而这正是该软件手动就位的闪光之处。自动就位、精确距离和无限准直工具使套料工作更为轻松，如“推挤”这样的特性，甚至可将最紧密的图样压缩而节余出最多的材料，在现有的套料中加入个别件就如将大量零件表放入不同库存或剩余板料中试试一样简单，FastNEST?可通过对切割表的试运行而迅速确定较佳的板料利用率。

　　计算机放样切割程序见图13-6-2：

　　3.2 切割工具的选用，见表13-6-2：

　　切割工具表 表13-6-2

　　项目工具

　　NC 火焰 切割机半自动火焰 切割机剪板机圆盘锯， 冷锯角钢冲剪机

　　t>9mm 的零件板√√

　　t≤9mm 的零件板√

　　矩型钢、角钢、√√

　　3.3 切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞测物应除去。剪切边应打磨。

　　3.4 气割的检验公差要求，见表13-6-3：

　　气割的检验公差要求 表13-6-3

　　项目允 许 偏 差

　　零件的长度长度±1.0mm

　　零件的宽度板制H 钢的翼、腹板：宽度±1.0mm 另件板：宽度±1.0mm

　　切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm; t≥20，e≤t/20 且≤2mm

　　割纹深度0.2mm

　　局部缺口深度对≤2mm打磨且圆滑过度。 对≥2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡

　　3.5 切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。图纸上的直角切口应以15mm 的圆弧过度（如小梁端翼腹板切口）。H 型钢的对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm 的圆弧，以使翼板焊透。

　　3.6 火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。

　　4 坡口加工

　　4.1 加工工具的选用

　　选用厚板坡口火焰切割机及铣边机（厚板坡口尽量采用机械加工）

　　4.2 坡口加工的检验精度，见表13-6-4：

　　坡口加工的检验精度 表13-6-4

　　5 制孔及检验公差

　　5.1. 采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差要求，见表13-6-4：

　　钻孔公差要求 表13-6-4

　　项目允许偏差

　　直径0～+1.0mm

　　圆度1.5mm

　　垂直度≤0.03t 且≤2.0mm

　　5.2. 孔位的允许偏差，见表13-6-5：

　　孔位的允许偏差 表13-6-5

　　6 矫正、打磨

　　6.1 钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机：BH 梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其它损伤。

　　6.2 热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过工艺规定的温度。

　　6.3 构件的所有自由边角应有约2mm 的倒角，以免油漆开裂（根据油漆说明书定

　　7 部件组装

　　7.1 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

　　7.2 组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。

　　7.3 构件组装要按照工艺流程进行，焊缝处30mm 范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。

　　7.4 对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。

　　7.5 计量用的钢卷尺应经二级以上计量部门签定合格才能使用,且在使用时,当拉至5m 时应使用拉力器拉至5kg

拉力,当拉至10m 以上时,应拉至10kg 拉力。

　　并尽量与总包单位现场使用的钢卷尺核对一致。

　　7.6 组装过程中,定位用的焊接材料应注意与母材的匹配,应严格按照焊接工艺要求进行选用。

　　7.7 构件组装完毕后应进行自检和互检，测量,填妥测量表,准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

　　7.8 各部件装焊结束后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。

篇3：钢结构焊缝质量要求

　　钢结构焊缝质量要求

　　1 焊缝外观质量，见表13-7-13。

　　焊缝外观质量检查表 表13-7-13

　　2 焊缝无损检测要求

　　2.1 焊缝质量等级分类

　　构件间等强度对接焊缝，节点区的对接焊缝及翼缘与腹板的对接焊缝为一级焊缝，柱与牛腿、柱与框架梁上下面板、牛腿与框架梁连接处主焊缝。

　　2.2 超声波探伤范围比例（UT）

　　I 级焊缝100%

　　II 级焊缝20%

　　III 级焊缝外观检查

　　板厚小于8mm 的焊透焊缝以焊接工艺，坡口形式，及焊缝根部处理技术保证焊缝质量；

　　如对于厚板超声波探伤存在疑问时，可采用* 射线或γ射线探伤进行复验。

　　2.3 探伤标准

　　超声波探伤按GB11345-89 要求检验，焊缝评定等级为BII 级；* 射线探伤标准为GB3323-87。

　　2.4 低合金钢的无损探伤应在焊接完成24 小时后进行；对于板厚超过40mm 时，无损探伤应在焊接完成48 小时后进行。

　　2.5 局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm 如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。

　　3 焊接缺陷的修复

　　3.1 焊缝返修时应根据无损探伤确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm 长的焊缝或母材。

　　3.2 焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。

　　3.3 夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。

　　3.4 焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。

　　3.5 补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm，并比焊缝的原预热温度提高50℃。

　　3.6 因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850℃，严禁用水进行急冷。

　　3.7 清除缺陷时刨槽应成四侧边斜面角大于10°的坡口，并修整表面、磨除气刨渗碳层，必须要时用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除。

　　3.8 焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑，多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm，当焊缝长度超过500mm 时，应采用分段退焊法。

　　3.9 返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前，应用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。

　　3.10 对于返修焊缝时，其预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度稍高，并应根据工程节点的实际情况确定是否需进行焊后消氢处理。

　　3.11 焊缝正、反面各作为一个部位,同一部位返修不宜超过一次。返修时应要取有效措施，重新制订方案，并经工程技术负责人审批和监理工程师认可后方可进行。

　　3.12 返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损探伤报告，作为工程验收及存档资料。

　　3.13 当采用碳弧气刨进行返修时应注意以下几点：

　　3.13.1 碳弧气刨必须经过培训合格后方可上岗操作。

　　3.13.2 如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5-10mm 处重新起刨，深度要比夹碳处深2~3mm，“粘渣”时用砂轮打磨。

　　3.13.3 露天操作时，应尽量沿顺风方向操作，必要时应采取有效的防风措施，在封闭环境操作时，应有通风措施。

篇4：钢结构厚板焊接技术保证措施

　　钢结构厚板焊接技术保证措施

　　1 厚板焊接t8/5 值及焊接规范控制

　　1.1 厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800℃冷却到500℃的时间，即t8/5 值。

　　1.2 t8/5 过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出现淬硬裂纹；t8/5过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影向焊接结头的质量。

　　1.3 对于手工电弧焊，焊接速度的控制：在工艺上规定不同直径的焊条所焊接的长度，规定焊工按此执行，从而确保焊接速度，其它控制采用电焊机控制，从而达到控制焊接线能量的输入，达到控制厚板焊接质量之目的。

　　2. 厚板加热方法

　　厚板焊接预热，是工艺上必须采取的工艺措施，对于本工程钢结构焊接施工采用电加热板预加热的方法。加热时应力求均匀，预热范围为坡口两侧至少2t，且不小于100mm 宽，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm 处；

　　预热温度宜在焊件反面测量。

　　经研究表明产生氢致裂纹要以下四项基本先决条件：

　　I 敏感的微观组织（硬度是敏感度的一个粗略的指标）

　　Ⅱ 适当的扩散氢含量

　　Ⅲ 合适的拘束度

　　Ⅳ 适宜的温度

　　其中一项或几项是处于支配地位的，但这四项条件都必须具备才会产生氢致裂纹。防止氢致裂纹的实用方法就是预热，就是设法控制这些因素中的一项或几项。

　　一般来说有两种不同的方法来预估预热温度。根据大量的裂纹试验，提出一种基于热影响区临界值，就可消除氢致裂纹的危险。被认可的临界硬度可能是氢含量的函数。另一种预估预热温度的方法是基于控制氢。为弄清低温时的冷却速度即300℃~100℃之间的冷却速度的作用，已经通过高约束度下坡口焊缝试验确立了临界冷却速度，化学成份以及氢含量之间的关系。

　　通过上述的理论分析，经实践试验证明对于板厚不小于36mm 的钢板预热温度达到120℃即可，对于t=60~70mm 的钢板预热温度需达到150℃。

　　3 层间温度控制

　　3.1 厚板为防止出现裂纹采取加热预热后，在焊接过程中应注意的一个重要问题，就是焊缝层间温度控制措施。如果层间温度不控制，焊缝区域会出现多次热应变，造成的残余应力对焊缝质量不利，因此在焊接过程中，层间温度必须严格控制。

　　3.2 层间温度一般控制在200℃～250℃之间。为了保持该温度，厚板在焊接时，要求一次焊接连续作业完成。

　　3.3 当构件较长（L>10 米）时，在焊接过程中，厚板冷却速度较快，因此在焊接过程中一直保持预加热温度，防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降，焊接时还可采取焊后立即盖上保温板，防止焊接区域温度过快冷却。

　　4 焊接过程控制

　　4.1 定位焊：定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时，提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。

　　4.2 手工电弧焊的引弧问题：有些电焊工有一种不良的焊接习惯，当一根焊条引弧时，习惯在焊缝周围的钢板表面四处敲击引弧，而这一引弧习惯对厚板的危害最大，原理同上。因此在厚板焊接过程中，必须“严禁这种不规范”的行为发生。

　　4.3 多层多道焊：在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。这是因为厚板焊缝的坡口较大，单道焊缝无法填满截面内的坡口，而一些焊工为了方便就摆宽道焊接，这种焊接造成的结果是，母材对焊缝拘束应力大，焊缝强度相对较弱，容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是；前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；

　　后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态，利于保证焊接质量。

　　4.4 焊接过程中的检查：厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查，就显得尤为重要，便于及时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。及时发现，及时处理。

　　4 .5 在焊接过程中，采用埋弧自动焊接，以t=36mm 的钢板为例，其工艺参数见下表。从下表中可自出，正面和反面的首道都使用小的焊接线能量，这不单纯是因为担心正面的首道施焊时会将坡口的钝边焊穿，而主要是为了防止出现凝固裂纹。

　　厚钢板对接焊后的变形主要是角变形。实践中为控制变形，往往先焊正面的一部分焊道，翻转工件，碳刨清根后焊反面的焊道，再翻转工件，这样如此往复，一般来说，每次翻身焊接三至五道后即可翻身，直至焊满正面的各道焊缝。同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况，注意随时准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。

　　5 消除焊接残余应力的焊接措施

　　构件焊接时产生瞬时应力，焊后产生残余应力，并同时产生残余变形，这是客观规律。一般我们在制作过程中重视的是控制变形，往往采取措施来增大被焊构件的刚性，以求减小变形，而忽略与此同时所增加的瞬时应力与焊接残余应力。

　　本工程主体结构中，大部分构件均属刚性大、板材厚的构件，虽然残余变形相对较小，但同时会产生巨大的拉应力，甚至导致裂纹。在未产生裂纹的情况下，残余应力在结构受载时内力均匀化的过程中往往导致构件失稳、变形甚至破坏。因此焊接应力的控制与消除在本工程制作过程中显得十分重要。应优先于构件的残余变形给予考虑。

　　6 焊接应力的控制

　　控制应力的目标是降低应力的峰值并使其均匀分布。其措施有以下几种：

　　6.1 减小焊缝尺寸

　　焊接内应力由局部加热循环而引起，为此在满足设计要求的条件下，在深化设计过程中，不应加大焊缝尺寸和余高，要对其焊缝尺寸给予优化，焊缝坡口要合理，尽量采用双面坡口，要转变焊缝越大越安全的观念。

　　6.2 减小焊接拘束度：

　　拘束度越大，焊接应力越大，首先应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接。如长构件需要拼接板条时，要尽量在自由状态下施焊，不要待到组装时再焊，应按工艺先将其拼接工作完成，再行组装构件。若组装后再焊，则因其无法自由收缩，拘束度过大而产生很大应力。

　　6.3 采取合理的焊接顺序。

　　在焊接较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则。

　　A．构件卧放于平台上：先焊对接缝，次焊垂直角焊缝。再焊平面角焊缝。

　　B．沿焊缝长度而言，每条缝应采用由中向外，逐步退焊。就构件平面而言亦应采用由中向外（四周）分散逐个焊接。

　　6.4 采用补偿加热法

　　在构件焊接过程中为了减少焊接热输入流失过快，避免焊缝在结晶过程中产生裂纹，因此当板厚达到一定厚度时，焊前应对焊缝周边一定范围内进行加热，加热温度视板厚及母材碳当量（CE）而定此即为焊前预热。

　　当构件上某一条焊缝经预热施焊时，构件焊缝区域温度非常高，伴随着焊缝施焊的进展，该区域内必定产生热胀冷缩的现象，而该区域仅占构件截面中很小一部分，此外部分的母材均处于冷却（常温）状态，由此而对焊接区域产生巨大的刚性拘束，造成很大的应力，甚至产生裂纹。

　　若此时在焊缝区域的对称部位进行加热，温度略高于预热温度，且加热温度始终伴随着焊接全程，则上述应力状况将会大为减小，构件变形亦会大大改观。

　　6.5 对构件进行分解施工。

　　对于大型结构宜采取分部组装焊接，结构各部分分别施工、焊接，矫正合格后总装焊接。

　　本工程中各大型构件均将采用此方法施工，在对控制应力而言有如下优点：

　　6.5.1 构件施工区域划小，每个区域内焊接应力方向单一，降低了焊件刚度，创造了自由收缩的条件；

　　6.5.2 由于施工区域的缩小，扩大了焊工施焊空间，可以较大范围采用双面坡口，减少了焊缝熔敷金属的填入，进而降低了焊接热输入总量；

　　6.5.3 有利于构件焊接变形矫正与应力释放；

　　6.5.4 各部件总装时，焊接方向单一，自由收缩条件良好，有利于应力控制。

　　7 焊接应力的消除

　　尽管采取以上措施来控制焊接应力，但因本工程构件的特殊性，焊接完工后依然存在相当大的应力，为此有必要从以下几个方面来采取措施，进一步消除构件残余应力。

　　7.1 利用对零件整平消除应力

　　钢板在切割过程中由于切割边所受热量大、冷却速度快，因此切割边缘存在较大的收缩应力。中、薄板切割后产生扭曲变形，便是这些应力释放的后果。对于厚板由于其抗弯截面大，不足以产生弯曲，但收缩应力存在是客观的。因此在整平过程中加大对零件切割边缘的反复碾压，这对产生的收缩应力的消除极为有利。

　　7.2 进行局部烘烤释放应力

　　构件完工后在其焊缝背部或焊缝二侧进行烘烤。

　　此法过去常用于对“T”形构件焊接角变形的矫正中，不需施加任何外力，构件角变形即可得以校正。由此可见只要控制加热温度与范围，此法对消余应力是极为有效的。

　　7.3 采用超声波震动消除应力

　　超声冲击（UIT）的基本原理就是利用大功率超声波推动工具以每秒二万次以上的频率冲击金属物体表面，由于超声波的高频、高效和聚焦下的大能量，使金属表面产生较大的压塑变形，同时超声冲击波改变了原有的应力场，产生一定数值的压应力，并使被冲击部位得以强化。此种方法对消除应力极为有效，经对650*650*80 箱形柱进行超声波震动消应力测试，焊接残余应力的消除率达75%以上。

　　7.4 采用振动时效法消除应力

　　振动时效的原理就是给被时效处理的工件施加一个与其固有谐振频率相一致的周期激振力，使其产生共振，从而使工件获得一定的振动能量，使工件内部产生微观的塑性变形，从而使造成残余应力的歪曲晶格被渐渐地恢复平衡状态，晶粒内部的位错逐渐滑移并重新缠绕钉扎，使得残余应力得以被消除和均化。振动时效法具有周期短、效率高、无污染的特点，且不受工件尺寸、形状、重量等限制，已经过大量的工程实践证明，对消除工件应力是有明显效果的。

　　7.5 利用冲砂除锈的工序进行消除应力

　　因为冲砂除锈时，喷出的铁砂束高达2500MP/cm2，用铁砂束对构件焊缝及其热影响区反复、均匀的冲击，除了达到除锈效果外，对构件的应力消除亦将会起到良好的效果。

　　7.6 合理安排计划，增加时效期

　　在生产上合理安排，“重要”“关键”节点提前开工，增加构件冲砂前的搁放周期，延长时效周期。

　　8. 构件消除残余应力后的测量

　　按上述措施对构件消除焊接残余应力后,为测得实际的消除效果,采用盲孔法进行残余应力的测量,测量点选择电渣焊和埋弧焊焊缝。

篇5：钢结构工程构件包装运输方案成品保护措施

　　钢结构工程构件包装、运输方案及成品保护措施

　　1 构件的包装

　　1.1 常规要求

　　1.1.1 包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。

　　1.1.2 产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。

　　1.1.3 构件装运使用卡车、平板车,装载时构件与构件，构件与车辆之间应妥善捆扎，以防颠簸而发生构件散落。

　　1.1.4 装载运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其它构件直接接触。

　　1.1.5 连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。

　　1.2 捆包方式

　　1.2.1 本工程的包装主要采用框架夹紧式：包装材料采用截面50*100 和100*100 的木材及1*30 的钢带；地脚螺栓用木箱装运，箱底部加肋木块100*100且端部切角，以便运输中叉车的使用。

　　1.2.2 连接板可以按多个相同规格作为一个包装单位进行装箱；散件等超长超宽构件可以散件组合为一个包装单位；其它构件可以多根多层为一包，但最多不宜超过三层，尽量使相近尺寸的构件包装在一起，且每个包装单位的重量最多不超过5 吨。

　　1.2.3 地脚螺栓的螺纹处应涂防锈油脂，用麻布一一包好，装成一捆后用PVC 薄膜包扎防水，之后用木箱装运。木箱尺寸为长* 宽* 高 1000～2000*800*500，内放地脚螺栓及其它配件。

　　1.3 构件上的标记

　　1.3.1 主标记（图号、构件号）：钢印位置：钢梁为腹板端面；一般标记在腹板左侧面。

　　1.3.2 方向标记：安装轴线前后左右方向用色笔标明。

　　1.3.3 安装标记：钢柱上必须将安装轴线方向位置标明,以及必要时的水平对合线,对于巨型桁架必须标明分段对合线,水平线及中心线钢印。

　　1.3.4 重心点及吊运标志：构件单重大于10 吨时，应在构件顶面、两侧面上用40mm 宽的线，划150mm 长的“十”字标记，代表重心点。在构件侧面上标起吊位置及标记。

　　1.3.5 构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字 母大小为50mm*40mm。

　　以上的 (1).(2).(3).(4)在制作后油漆前均用钢印在相应的位置标出。并用黄色漆圈住。

　　1.4 包装限制

　　1.4.1 包装应将同一车间号的构件包装在一起，其中最好将同一区域的小构件打包在一起。不同单元的构件不能混包。

　　1.4.2 包装的最小尺寸及重量：不低于500 公斤，或1 立方米。

　　1.4.3 包装的最大重量：不超过5 吨。

　　1.4.4 对单件长度大于12 米，宽大于2.5 米，高大于2.5 米，毛重大于20吨的构件应制备特殊的构件清单，清单应在发运前半个月提交。

　　1.5 构件清单

　　构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。

　　1.6 捆包后的发运标记

　　1.6.1 木箱：箱子的顶面及4 个侧面用漏字板喷字（红色），字体为50×40mm。

　　箱子的4 个上角涂上蓝色三角标记。每边长200 mm。

　　1.6.2 钢结构捆包件：四边贴上唛头。

　　2 构件的运输

　　2.1. 运输注意事项

　　2.1.1 待运物件堆放需平整稳妥垫实搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。

　　2.1.2 钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点下沉。

　　2.1.3 相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。

　　2.1.4 装车前，在车箱内放置枕木垫平，垫牢固，以防止钢构件直接与车铁箱碰撞，避免损坏构件外表与油漆。

　　2.1.5 装车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。2.1.6 构件制作必须符合运输安全要求和现场安装进度、质量要求。

　　构件按照安装顺序分单元成套供货。

　　2.2 运输方案

　　经沿途勘察，根据桥梁承重、架空路线净高及弯道半径，根据本企业以前施工过类似性质工程的经验，决定直接采用汽车进行运输的方案，可尽快地能满足现场安装需要。

　　3 钢结构成品保护措施

　　3.1. 钢构件的堆放

　　3.1.1 待包装或待运的钢构件，按种类、安装区域及发货顺序，分区整齐存放，标有识别标志，便于清点。

　　3.1.2 露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫枕有足够的支承面，防止支点下沉；构件堆放平稳垫实。

　　3.1.3 相同钢构件的叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。

　　3.1.4 钢构件的存储、进出库，严格按企业制度执行。

　　3.2 钢构件的包装

　　3.2.1 钢构件的包装和固定的材料要牢固，以确保在搬运过程中构件不散失，不遗落。

　　3.2.2 构件包装时，应保证构件不变形，不损坏，对于长短不一容易掉落的对象，特别注意端头加封包装。

　　3.2.3 管材型钢构件，用钢带裸形捆扎打包，5m 以下长捆扎二圈，5m 以上长捆扎三圈。

　　3.2.4 机加工零件及小型板件，装在钢箱或木箱中发运。

　　3.2.5 包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重，做到标志齐全、清晰。

　　3.3.6 运输过程中成品保护措施

　　3.3.6.1 吊运大件必须有专人负责，使用合适的工夹具，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动、撞击、变形、坠落或其它损坏。

　　3.3.6.2 装载时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止构件松动遗失。

　　3.3.6.3 在运输过程中，保持平稳，采用车辆装运时对超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。

　　3.3.6.4 严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊马、索具的情况，防止意外。

　　3.3.6.5 构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。

　　3.3.6.6 现场采用履带吊运送构件时

，要注意周围地形、空中情况，防止履带吊倾覆及构件碰撞。

　　3.4 安装成品保护

　　一方面构件倒运过程中，要进行钢结构件的保护；另一方面还需要进行构件表面防腐底漆及中间漆的保护。

　　3.4.1．构件保护

　　3.4.1． 构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。

　　3.4.1.1 构件堆场应作好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。

　　3.4.1.1 在拼装、安装作业时，应尽量避免碰撞、重击。

　　3.4.1.2 避免现场焊接过多的辅助构件，以免对母材造成影响。

　　3.4.1.3 在拼装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。

　　3.4.1.4 进行桁架的吊装验算，避免吊点设计不当，造成构件的永久变形。

　　3.4.2． 涂装面的保护

　　构件在工厂涂装底漆及中间漆，在现场安装完成后涂装，防腐底漆的保护是半成品保护的重点。

　　3.4.2.1 避免尖锐的物体碰撞、摩擦。

　　3.4.2.2 减少现场辅助措施的焊接量，能够采用捆绑、抱箍的尽量采用。

　　3.4.2.3 现场焊接、破损等母材外露表面，在最短时间内进行补涂装，除锈等级达到Sa2.5 级或St3 级以上，材料采用设计要求的原材料。

　　3.5 后期成品保护

　　后期的成品保护重点是桁架成品、防腐面层在其它工序介入施工后的保护。

　　3.5.1 严禁集中堆放建筑材料。

　　3.5.2 严禁施工人员直接踩踏钢板，在交工验收前，在屋面铺设木板通道。

　　3.5.3 焊接部位及时补涂防腐涂料。

　　10.3.5.4 其它工序介入施工时，未经施工单位许可，禁止在钢结构构件上焊接、悬挂任何构

　　3.5.5 玻璃幕墙、设备安装、高级装修如与钢结构有交接，需通过总包与钢结构施工单位办理施工交接手续，方可在钢结构构件上进行下一道工序。

　　10.3.5.6 地面支座的防护：在进行交工验收前，在已完成的地面柱脚支座周围设置防护围栏，以免支座受到碰撞和损坏。