办公楼钢筋工程施工方法

　　办公楼钢筋工程的施工方法

　　1钢筋的检验要求

　　1.1材质要求

　　根据施工进度计划，钢筋进场按钢筋备料单分批进场。钢筋进场后，应按现行国家标准《钢筋砼用热扎带肋钢筋》（GB1499-1998）等的规范抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

　　检查数量：按进场的批进场的批次和产品的抽样检验确定。

　　检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

　　1.2复试要求

　　1)钢筋的检查

　　钢筋出厂时，在每捆（盘）上都挂有不少于两个标牌，印有厂标、钢号、炉（批）号、直径等标号。钢筋进入施工现场时应分批进行验收。

　　2)外观检查

　　钢筋表面不得有裂缝、结疤、折叠及锈蚀。

　　3)力学性能试验

　　应按批进行检查和验收。每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成，重量不大于60t。

　　2钢筋堆放要求

　　堆放钢筋的场地用满铺炉渣，避免基层出现积水。堆放时钢筋下面要垫垫木，垫木厚度不应小于200mm×200mm。

　　钢筋原材进入现场后，按照现场施工总平面布置图的位置分规格进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。

　　2.1成品钢筋堆放

　　将加工成型的钢筋分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。

　　2.2钢筋的标识

　　钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、长度、产地等；成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图、加工制作人及受检状态。

　　3 钢筋保护层：

　　部位保护层厚度（mm）部位保护层厚度(mm)

　　地下室外墙外侧50梁25

　　地下室外墙内测15楼板15

　　基础梁、筏板40/50柱30

　　地下室内墙15剪力墙15

　　4.钢筋加工制作要求

　　4.1钢筋调直

　　Ⅰ、Ⅲ级盘条钢筋采用调直机进行调直，钢筋的冷拉率不得大于4%；

　　4.2钢筋弯曲成型

　　钢筋的弯钩或弯折：Ⅰ级钢筋末端做180°弯钩，其圆弧弯曲直径2.5d（d为钢筋直径），平直部分长度为3d；Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端需做90°或135°弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径为4d、Ⅲ级钢筋弯曲直径为5d。

　　箍筋末端的弯钩：Ⅰ、Ⅲ级钢筋弯钩的弯曲直径≥受力钢筋直径或箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度为箍筋直径10倍，弯钩形式为45°/135°

　　4.3钢筋的加工

　　根据工程的施工图纸及规范要求，由专业配筋人员对工程各部位进行详细的钢筋配置，配置过程中，若发现梁、柱、板交叉处钢筋过密，一定要先放样，提前采取措施，便于现场的加工制作。配筋单必须经项目钢筋工长审核签字后方可进行钢筋加工。对于板冷拉带肋钢筋采用外加工。

　　5钢筋绑扎

　　1基础钢筋

　　地下室底板钢筋为 25＠200双层双向，钢筋接头采用直螺纹连接，钢筋按计划进场，现场制作，由塔吊直接吊装就位，并做好标识。钢筋待抽检试验合格后，方可用于工程中。钢筋下料长度应通过具体翻样计算下料，应充分考虑各种结构受力部位的钢筋位置等因素，以免造成绑扎困难。地梁钢筋绑扎时搭设钢管架子，绑扎成型之前在梁的两端两侧面绑扎2m长 25钢筋斜撑，以防止钢筋骨架失稳，底板上下皮钢筋的位置需用支撑马凳固定，本工程底板，采用 25螺钢作支撑通长马凳，用以支撑上层钢筋，间距1米， 25钢筋制作三棱锥型支腿，根据设计筏板厚度确定高度。地梁钢筋配有双排时，中间每隔1500mm加设一根 25的通长垫铁，长度同梁宽，此垫铁与上下钢筋均绑扎牢固，以保证二排筋的位置正确。

　　在底板钢筋绑扎后弹出柱及墙板边线，用红漆作出标记，柱主筋、剪力墙暗柱纵筋一律伸至承台或地梁底固定，剪力墙（暗柱）除上下设箍筋外，通过与底板上皮筋电焊设置定位箍，墙板插筋在底板面设一道水平筋，严格控制钢筋间距。

　　墙板钢筋接头：约束边缘端柱、暗柱（包括暗柱、转角柱、翼墙柱等）中≥ 16的钢筋采用电渣压力焊连接；其余采用绑扎搭接连接。

　　在外墙板与底板交接处设一道3mm厚的钢板止水带，利用钢筋进行焊接固定，尽可能焊成整体。柱主筋采用电渣压力焊连接，分布筋采用绑扎接头，位置相互错开，并用"S"拉筋固定。如焊接必须根据钢筋规格，气温条件和焊接方法选择合适的焊接工艺和参数，焊接长度和钢筋中线对正等必须按施工规程要求施工。

　　钢筋绑扎前，施工员和钢筋翻样必须对有关施工顺序、操作方法和要求向班组进行详细交底。钢筋必须经自检和专检，方可进行隐检。在钢筋的自检中和专检中，必须认真检查受力钢筋规格、数量、位置是否正确，墙板的钢筋网片间距和柱箍是否有误，各结构的有效高度是否符合设计意图，钢筋的保护层垫块固定是否可靠及厚度是否正确等，经专职质量员检查合格，并签署隐蔽工程验收单后，通知并会同监理和有关单位共同验收，经其批准后方可浇捣混凝土。

　　严格控制底板钢筋的间距，所有钢筋的搭接和锚固长度必须满足设计要求和规范规定，同一截面内钢筋接头数量不得大于50%。电弧焊或闪光对焊应在现场条件下做试件并及时送检，取同一焊工完成的300个同一级别、同直径的接头作为一批，试验及检验要求依据为《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-20**）。防雷接地可在底板筋绑扎完后施焊，其镀锌扁钢与螺纹钢连接，并引到底板砼面以上。

　　2柱钢筋

　　（1）柱子的绑扎工艺流程：修整预留钢筋→划箍筋间距→套箍筋→绑柱子箍筋

　　（2）柱筋按要求设置后，在其底板上口设一道限位箍，保证柱钢筋不偏位。

　　（3）柱子钢筋的连接方式≥ 25采取直螺纹连接，≥ 14≤ 22采取电渣压力焊连接。对柱子的钢筋工程进行技术交底，交底要详细交待钢筋的连接位置，以及接头错开的距离，以及钢筋下料的长短。钢筋加工完成以后，技术人员在后台对钢筋进行检查，合格后方可运到施工现场。

　　（4）绑扎柱子钢筋之前测量人员将柱子两个方向的中心线弹出，同时弹出柱子的位置线。钢筋工对位移的钢筋按照规定进行调整，合格后，将柱子的箍筋按照计算好的数量套到柱子的插筋上。然后对柱子的立筋进行电渣压力焊，连接工作完成以后，绑扎定位箍筋2m设一道，在绑扎箍筋之前，将箍筋的位置线用粉笔划在柱子主筋上，然后依次绑扎箍筋。在绑扎箍筋的同时，对柱子的箍筋进行吊垂直。合格后报监理进行检查。

　　（5）柱子钢筋的箍筋绑扎，相邻绑扎点成八

字形，并且绑扣的多余绑丝必须朝向构件内部。

　　（6）砌体构造柱钢筋预留，按植筋施工考虑。

　　3顶板钢筋绑扎

　　（1）顶板钢筋绑扎工艺流程：检查钢筋的原材证明及进行外观检查和物理试验----进行技术交底----对顶板钢筋进行放样下料----在模板上进行弹线----绑扎顶板下层钢筋----水电管进行预埋-----绑扎上层网片钢筋。

　　（2）对顶板钢筋原材料的各项质量证明资料进行核查，对钢筋进行外观检查和物理试验。

　　（3）对顶板钢筋工程进行技术交底，顶板钢筋采用搭接，要求将顶板钢筋的连接位置、错开位置进行明确交待。对于顶板钢筋的下料长度以及锚固长度详细说明。后台下料完毕以后，技术人员在后台检查钢筋，合格后方可运到作业面。

　　（4）顶板模板支设完毕以后，测量人员将墙体的控制线弹在模板上，包括墙身控制线，门窗洞口线。将顶板钢筋的位置线弹在顶板上。钢筋工按照弹好的位置线将墙体位移钢筋按照要求调整到合格的位置。绑扎顶板钢筋时依照弹好的钢筋位置线，安放顶板下层钢筋。顶板钢筋的交叉点均须用22号铅丝绑扎牢固。下层钢筋绑扎完成以后，经过监理检查合格后，进行下道工序。

　　（5）下层钢筋绑扎完成之后，水电进行各种管线的预留与预埋。经过隐蔽检查，绑扎上层钢筋网片，上层网片绑扎之前放好钢筋马凳，依照下层钢筋位置，绑扎上层钢筋。要求位置准确，横平竖直。

　　（6）上下层钢筋全部绑扎完毕以后，放好钢筋垫块，钢筋垫块采用碎花岗岩垫块。间距500mm梅花状布置。

　　4梁钢筋绑扎：

　　梁钢筋连接采用闪光对焊和搭接焊。

　　工艺流程：画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋并与箍筋固定住→穿次梁底层纵向筋并与箍筋固定住→穿主梁上层纵向架立筋及弯起钢筋→按箍筋间距绑扎牢→绑主梁底层纵向钢筋→穿次梁上层纵向筋→按箍筋间距绑牢。框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间结点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度均要符合设计要求；框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求，绑梁上部纵向钢筋的箍筋用套扣法绑扎；箍筋弯钩叠合处在梁中应交错绑扎，梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50mm 梁端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密长度要符合设计要求，在主次梁受力筋下均加ф25钢筋头间距1m，长同梁宽减保护层。

　　5楼梯

　　●工艺流程

　　铺设楼梯底模→画位置线→绑平台梁主筋→绑踏步板及平台板主筋→绑分布筋→绑踏步筋→安装踏步板侧模→验收→浇筑砼

　　●楼梯钢筋绑扎

　　1)在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。

　　2)楼梯楼板钢筋在绑扎楼梯间剪力墙钢筋时，先将休息平台板钢筋沿板走向弯折在楼梯间剪力墙内，待浇筑完楼梯间剪力墙砼后，再把楼梯板钢筋剔出。绑扎楼梯钢筋时，先绑扎梁筋后绑板筋，板筋要锚固到梁内。

　　4)楼梯板钢筋的砼保护层厚度为15mm，为保证保护层厚度，安放垫块时必须认真进行。

　　5)板位置处如有水电预留洞，要求根据图纸要求对板进行补强，每边设三根加强筋。

　　6钢筋的连接

　　本工程钢筋采用焊接和搭接绑扎连接方法。

　　6.1闪光对焊：

　　焊接场地应防风雨，施焊人员应有上岗证。对焊接头应进行外观检查和抽样检验力学性能。外观检查应每批抽查不少于10%的接头，并不得小于10个。接头应符合下列要求：

　　a）接头处不得有横向裂纹。

　　b）钢筋表面不得有烧伤。

　　c）接头处的弯折，不得大于3°。

　　d）接头处的钢筋轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm。

　　e）抽样进行力学性能检验的试件，应按规范从每批焊接件中随机抽取，在同一班内，由同一焊工，按同一焊接参数完成的300个同类型接头作为一批。一周内连续焊接时，可累计计算。一周内累计不足300个接头时，也按一批计算。

　　2电渣压力焊：

　　电渣压力焊应由有操作证的施工人员施工。分别对其焊接接头逐个进行外观检查。并应符合以下要求：

　　a）接头焊包应饱满和比较均匀，钢筋表面无明显烧何等缺陷。

　　b）接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm。

　　c）接头处弯折不得大于30。外观检查不合格的接头，应切除垂焊或采取补强措施。抽样时应将每一楼层中以300个同类型接头作为一批，不足300个时，仍应做为一批。

　　3电弧焊(单面搭接焊)：

　　电弧焊应由有操作证的施工人员施工。分别对其焊接接头逐个进行外观检查。并应符合以下要求：

　　（a）接头处要预弯，保证接头轴芯在同一直线上。

　　（b）接头处焊缝长度保证10d。

采编：www.pmceo.cOm

篇2：钢筋工程施工方法(10)

　　钢筋工程的施工方法（10）

　　1、底板钢筋绑扎

　　（l）绑扎前先弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，安放砼垫块，然后摆设下层钢筋。

　　（2）双向受力的钢筋不得跳扣绑扎。

　　（3）绑好底层钢筋，摆好钢筋马凳后，即可绑上层钢筋的纵横两个方向的定位钢筋，并在定位钢筋上划线，然后排放纵横钢筋，绑扎方法与下层钢筋同。详下图示。

　　（4）底板上、下层钢筋有接头时，应错开，其位置、数量均应符合设计和施工规范要求。

　　（5）在后浇带处，底板主筋按设计连续安装不得切断，平行于缝带的钢筋可在以后浇筑缝可在以后浇筑缝带砼时绑扎。

　　（6）墙、柱主筋插筋伸入基础长度要符合设计要求，根据划好的墙位置准确。必要时可附加钢筋，再用电焊固定。

　　2、柱子钢筋绑扎

　　（l）绑扎时，按设计要求的箍筋间距和数量，先将箍筋按弯钩错开，要求套在伸出的柱插筋上，再对杜子钢筋进行电渣压力焊。

　　（2）柱筋焊接好后，应立即通知项目部工长或有关人员对焊接接头见证取样，并立即送到检测中心试验。

　　（3）在往主筋上用粉笔标出箍筋间距，然后将套好的箍筋向上移置，由上往下用扎丝绑扎。

　　（4）箍筋应与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，箍筋的接头（即弯钩叠合处）应沿柱子竖向交错布置，并位于箍筋与柱角主筋的交接点上，柱基、柱顶、梁柱交接处，筋筋间距应按设计要求加密。

　　（5）设计要求有拉筋时，拉筋应钩住箍筋。

　　（6）下层柱的主筋露出楼面部分，宜用柱箍将其收进一个桩筋直径。

　　（7）柱筋保护层用塑料卡牢固在柱主筋上，间距一般1000以确保主筋保护层厚度的正确。

　　3、墙钢筋的绑扎

　　（l）先立2－4根墙钢筋，与伸出的措接钢筋绑扎好，划好水平筋间距，然后在下部及中部绑两根定位根筋，并在横筋上划上竖筋间距、接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余钢筋。

　　（2）竖筋、横筋设在里面或设在外面应按设计要求。钢筋弯构应朝向混凝土内。

　　（3）墙钢筋应逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方面歪斜，水平的绑扎接头应错开。在钢筋外皮及时安放塑料卡，以控制保护层厚度。

　　（4）双排钢筋之间应绑Φ8－10拉筋或撑铁，其纵横间距不大于600，以保护两排钢筋间距正确。

　　（5）墙模板合模后，应对伸出的钢筋进行一次修整，宜在格接处绑一道临时定位横筋，浇筑砼过程中要有人随时检查和修整，以保证坚筋位置正确。

　　4、梁钢筋绑扎

　　（1）当采用模内绑扎时，先在主筋模板上按设计图纸划好箍筋的间距，然后按以下次序进行绑扎：

　　将主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋→设主筋架立筋，次梁架立筋→隔一定间距将次底主筋与箍筋绑住→绑扎架立筋。再绑主筋。主次梁同时配合进行。

　　（2）梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。

　　（3）弯起钢筋与负弯矩钢筋位置要正确，梁与柱交接处，梁钢筋锚入往内长度应符合设计要求。

　　（4）纵向受力钢筋为双排或三排时，两排钢筋之间应垫直径25mm的短钢筋。当纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格起同，以保证设计要求。

　　（5）主梁与次梁的上部纵向钢筋相遇处，次梁钢筋应放在主梁钢筋之上。

　　5、板钢筋的绑扎

　　（l）绑扎前应修整模板，将模板上垃圾及染物清扫干净，用粉笔在楼上划好主筋、分布筋的间距。

　　（2）接划好的钢筋间距，先排设受力主筋、后放分帧钢筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。

　　（3）板与次梁、主梁交叉处，板的钢筋应在上、次梁钢筋居中、主梁钢筋在下。

　　（4）对板的负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎，并在主筋下安放距离梁边300－400处与楼板厚度相适应的撑铁，以防止被踩下，还应在负弯矩钢筋端部设置Φ12通长钢筋，同撑铁保持其位置，详下图：

　　6、楼梯钢筋绑扎

　　（1）在楼梯支好的底摸上，弹出主筋和分布筋的位置残。按设计图纸中主筋和分布筋的排列，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交叉点均应绑扎，如有楼梯梁时，则先绑扎梁、后绑扎梯板钢筋，梯板钢筋要锚固到梁内。

　　（2）底板钢筋绑扎完后，待踏步棋极支好后、再绑扎踏步钢筋，并安放好垫块。

篇3：钢筋工程施工方法(13)

　　钢筋工程的施工方法（13）

　　1、钢筋进场使用要求：

　　钢筋必须具有出厂质量证明书及试验报告，进场报验，在监理的监督下进行抽样检验，按规定抽取试样做物理及化学性能试验。合格后方可使用。

　　2、钢筋接头、钢筋锚固、搭接长度：

　　（1）楼板及梁钢筋的直径小于22mm，采用搭接接头，最小搭接长度见附表。

　　（2）楼板及梁钢筋直径大于等于22mm时采用锥螺纹机械连接,柱子及剪力墙钢筋小于16mm采用电渣压力焊，大于等于16mm小于22mm时,采用锥螺纹机械连接。

　　（3）钢筋的最小锚固长度见附表

　　钢筋最小搭接长度表

　　钢筋类型混凝土强度等级

　　C25C30

　　一级钢筋30d25d

　　二级钢筋40d35d

　　钢筋最小锚固长度

　　钢筋类型混凝土强度等级

　　C25C30

　　一级钢筋35d30d

　　二级钢筋47d41d

　　（4）钢筋焊接的接头形式、抽样、焊接工艺和质量验收应符合"钢筋焊接及验收规范"有关规定。

　　（5）采取有效措施进行成品保护，特别是负弯矩钢筋的保护，以保证钢筋位置准确。

　　（6）搭接接头错开长度为钢筋直径的40倍，绑扎接头搭接长度根据混凝土强度为钢筋直径的41倍、47倍，且两根接头端部错开0.3倍的搭接长度。

　　（7）为保证梁柱墙的钢筋保护层在梁柱墙钢筋绑扎完毕后，在箍筋上焊直径为14mm的长度满足梁柱墙截面的钢筋，每隔500mm一道，以便用来控制梁柱墙的保护层及截面。梁下层为双层或三层钢筋是在绑扎时中间采用直径为25mm的钢筋进行隔开，间距为延梁长方向间距1000mm放置。

　　3、基础钢筋绑扎：

　　基础底板的钢筋连接采用闪光碰焊和套筒冷挤压连接方式，大体积砼及大新设备基础处需架设钢筋支架，钢筋支架采用角钢焊接（支架选用详见钢筋支架计算书），柱子的钢筋主筋直径大于等于12小于16时，采用电渣压力焊的方式进行连接。当柱子钢筋主筋直径大于等于16小于32时，采用螺纹套筒的方式进行连接。基础后浇带分为三个流水段，钢筋工程按照流水方式进行施工。

　　（1）底板钢筋绑扎：

　　1）底板钢筋绑扎工艺流程：

　　对钢筋原材料检查其出厂质量证明单、型号、规格、级别是否与图纸及材料是否相符。进行外观检查和物理试验--按照钢筋放样图下料--在垫层保护层上弹出钢筋位置线--按照钢筋位置线绑扎底板下层钢筋--绑扎暗梁钢筋--绑扎墙体及暗柱插筋----架设支架（马凳）--绑扎上层网片钢筋。

　　2）钢筋加工：钢筋加工之前技术负责人详细核查钢筋料表的正确性，其中插筋的长度以及底板钢筋的搭接位置及接头错开距离要在技术交底之中做出明确的交待。符合要求以后，工人方可下料。钢筋下完料以后，技术人员按照钢筋料表，检查加工好的钢筋是否符合要求，符合要求以后，方可运到基槽内。

　　3） 测量控制：钢筋绑扎之前，要将底板上的墙体门窗洞口、暗柱的位置用黑色线弹出。同时用不同颜色的线将底板钢筋的位置弹出。报请监理检查，合格后，方可绑扎底板钢筋。

　　4） 钢筋绑扎：底板钢筋绑扎之前，首先按照要求对钢筋进行机械连接，连接方式全部采用套筒冷挤压的方式进行。挤压接头位置相互错开，在任意接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋的总截面面积的百分率不得超过50%。套筒使用之前必须进行型式检验。进行冷挤压的施工人员必须持证上岗。检查所采购的套筒应符合行业标准，套筒分规格码放。钢筋端头的锈皮、泥砂、油污等杂物应清理干净。钢筋连接端划出明显定位标记，钢筋端头离套筒长度中点不宜超过10MM。挤压 时挤压机与钢筋轴线保持垂直。挤压从套筒中央开始，并依次向两端挤压。对钢筋与套筒进行试套，对钢筋有马蹄，弯折或纵肋尺寸过大的，进行调整，对不同直径钢筋的套筒不得相互使用。对套筒做外观检查，钢筋连接端划出明显定位标记，确保挤压时和挤压后可暗按定位标记检查钢筋伸入套筒内的长度。并进行试压，符合要求后方可作业。具体的套筒操作，要在技术交底内详细交待。套筒连接完成以后，开始进行钢筋绑扎，钢筋绑扎要按照弹出的位置线进行确保钢筋位置准确及横平竖直。底板钢筋所有交叉点都要进行绑扎。

　　5）墙体插筋、暗梁暗柱钢筋绑扎：按照底板上放出的暗梁的位置线，绑扎暗柱暗梁暗梁钢筋，暗柱暗梁钢筋的长度、箍筋数量弯钩角度等均须在技术交底中明确。暗柱钢筋绑扎完成以后，绑扎墙体插筋。为了保证墙体钢筋以及暗柱钢筋不产生位移，须在基础外搭设临时架子，暗柱暗梁钢筋绑扎完成以后，报监理检查，合格后方可进行下道工序。

　　6） 绑扎上层钢筋网片：绑扎之前，将底板钢筋的垫块放好，放上架设上层钢筋网片的马凳，按照图纸要求，将钢筋运到施工现场，进行套筒冷挤压，具体要求同上。上层钢筋网片的绑扎要以下层钢筋为依据。确保位置及横平竖直。上层钢筋的网片钢筋的交叉点，必须全部绑扎。

　　4、地下室墙体钢筋的绑扎：

　　（1）地下室墙体钢筋绑扎的工艺流程：对地下室的钢筋进行外观及物理检验-------进行技术交底------进行钢筋放样、下料--------绑扎暗柱钢筋-------绑扎暗梁钢筋------绑扎墙体钢筋。

　　（2）地下室墙体钢筋下料之前，技术人员进行技术交底，技术交底要详细交待钢筋的下料长度，以及钢筋的搭接长度、位置、错开位置的要求。箍筋的数量以及弯钩角度等各种技术要求。

　　（3）地下室墙体钢筋下料完成以后，技术人员在后台检查钢筋的长度，尺寸。合格后方可运到施工现场。

　　（4）测量控制：在绑扎墙体钢筋之前，测量人员将墙身线、窗洞口线弹出，外墙弹出500控制线。钢筋工依据弹出的线，将位移的钢筋调整到位。

　　（5）钢筋工人首先按照计算好的箍筋数量将箍筋套入暗柱插筋上，然后对要求进行电渣压力焊的钢筋进行焊接，选择电焊机，焊接电流250-300。将要求焊接的钢筋接头处理平整，要求钢筋下料时采用气割。搭好操作平台，电焊机到位。焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动；引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法；引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣；接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，四周焊包凸出钢筋的表面4MM，钢筋与电极接触处无烧伤缺陷，接头处的弯折角不得大于4°，接头处

的轴线偏移不得大于1.8MM，如不合格，切除重焊，直至合格。暗柱钢筋焊接完成以后用粉笔在暗柱主筋上划好箍筋位置。依次绑扎箍筋。暗柱钢筋绑扎完成以后，将暗柱钢筋进行吊垂直，合格后开始进行暗梁钢筋绑扎。

　　（6）绑扎墙体钢筋：暗柱、暗梁钢筋绑扎完成以后，开始绑扎墙体钢筋，墙体钢筋在绑扎之前，绑扎好控制水平筋位置的竖向梯子铁，梯子铁的做法为将原墙体钢筋每间距3m立筋直径增大一个规格，在梯子铁上按照水平筋的位置焊好控制筋。安装控制立筋的水平梯子铁。开始绑扎立筋及水平筋，立筋和水平筋的交叉点除最外两排以外，可以梅花状绑扎。要求钢筋的绑扣朝里。

　　（7）墙体钢筋按照流水段进行，从北侧开始。

　　5、顶板钢筋绑扎

　　（1）顶板钢筋绑扎工艺流程：检查钢筋的原材证明及进行外观检查和物理试验----进行技术交底----对顶板钢筋进行放样下料----在模板上进行弹线----绑扎顶板下层钢筋----水电管进行预埋-----绑扎上层网片钢筋。

　　（2）对顶板钢筋原材料的各项质量证明资料进行核查，对钢筋进行外观检查和物理试验。

　　（3）对顶板钢筋工程进行技术交底，顶板钢筋采用搭接，要求将顶板钢筋的搭接位置、搭接长度、错开位置进行明确交待。对于顶板钢筋的下料长度以及锚固长度详细说明。后台下料完毕以后，技术人员在后台检查钢筋，合格后方可运到作业面。

　　（4）顶板模板支设完毕以后，测量人员将墙体的控制线弹在模板上，包括墙身控制线，门窗洞口线。将顶板钢筋的位置线弹在顶板上。钢筋工按照弹好的位置线将墙体位移钢筋按照要求调整到合格的位置。绑扎顶板钢筋时依照弹好的钢筋位置线，安放顶板下层钢筋。顶板钢筋的交叉点均须用22号铅丝绑扎牢固。下层钢筋绑扎完成以后，经过监理检查合格后，进行下道工序。

　　（5）下层钢筋绑扎完成之后，水电进行各种管线的预留与预埋。经过隐蔽检查，绑扎上层钢筋网片，，上层网片绑扎之前放好钢筋马凳，，依照下层钢筋位置，绑扎上层钢筋。要求位置准确，横平竖直。

　　（6）上下层钢筋全部绑扎完毕以后，放好钢筋垫块，钢筋垫块采用定制的塑料垫块。间距500mm梅花状布置。

　　（7）顶板钢筋按照后浇带划分流水段，从北侧开始形成流水作业

　　6 、地下室柱子钢筋绑扎

　　（1）柱子的绑扎工艺流程：对钢筋的原材料进行核查，进行外观检查及物理试验---对柱子钢筋进行技术交底---绑扎柱子钢筋

　　（2）柱子钢筋的连接方式采取电渣压力焊。对柱子的钢筋工程进行技术交底，交底要详细交待钢筋的连接位置，以及接头错开的距离，以及钢筋下料的长短。钢筋加工完成以后，技术人员在后台对钢筋进行检查，合格后方可运到施工现场。

　　（3）柱子钢筋随着流水段在绑扎墙体钢筋和暗柱钢筋之前进行。

　　（4）绑扎柱子钢筋之前测量人员将柱子两个方向的中心线弹出，同时弹出柱子的位置线。钢筋工对位移的钢筋按照规定进行调整，合格后，将柱子的箍筋按照计算好的数量套到柱子的插筋上。然后对柱子的立筋进行电渣压力焊，连接工作完成以后，绑扎箍筋，在绑扎箍筋之前，将箍筋的位置线用粉笔划在柱子主筋上，然后依次绑扎箍筋。在绑扎箍筋的同时，对柱子的箍筋进行吊垂直。合格后报监理进行检查。

　　7、主体钢筋的绑扎

　　主体钢筋工程按照上述的流水段的划分进行施工，墙板钢筋采用绑扎连接，暗柱主筋大于螺纹18的采用电渣压力焊。三层装饰线的混凝土分两次浇注完成，其中装饰线部位的钢筋在墙体钢筋施工时，将其弯成90度弯，待墙体模板拆除以后，将装饰线处的钢筋弯直，二次支模板浇注混凝土。

　　（1）墙体钢筋绑扎：

　　1）墙体钢筋绑扎的工艺流程：对墙体钢筋进行外观及物理检验-------进行技术交底------进行钢筋放样、下料--------绑扎暗柱钢筋-------绑扎暗梁钢筋------绑扎墙体钢筋

　　2）墙体钢筋下料之前，技术人员进行技术交底，技术交底要详细交待钢筋的下料长度，以及钢筋的搭接长度、位置、错开位置的要求。箍筋数量以及弯钩角度的各种技术要求。

　　3）墙体钢筋下料完成以后，技术人员在后台检查钢筋的长度，尺寸。合格后方可运到施工现场。

　　4）测量控制：在绑扎墙体钢筋之前，测量人员将墙身线、窗洞口线弹出，外墙弹出500控制线。钢筋工依据弹出的线，将位移的钢筋调整到位。

　　5）钢筋工人首先按照计算好的箍筋数量将箍筋套入暗柱插筋上，然后对要求进行电渣压力焊的钢筋进行焊接，焊接采取电渣压力焊，焊接要求同基础墙体钢筋的焊接要求。暗柱钢筋焊接完成以后，用粉笔在暗柱主筋上划好箍筋位置。依次绑扎箍筋。暗柱钢筋绑扎完成以后，将暗柱钢筋进行吊垂直，合格后开始进行暗梁钢筋绑扎。

　　6） 绑扎墙体钢筋：暗柱、暗梁钢筋绑扎完成以后，开始绑扎墙体钢筋，墙体钢筋在绑扎之前，绑扎好控制水平筋位置的竖向梯子铁，梯子铁的做法为每间距3m将原墙体立筋的钢筋直径增大一个规格，在梯子铁上按照水平筋的位置焊好控制筋。安装控制立筋的水平梯子铁。开始绑扎立筋及水平筋，立筋和水平筋的交叉点除最外两排以外，可以梅花状绑扎。要求钢筋的绑扣朝里。

　　（2）顶板钢筋的绑扎：

　　顶板钢筋绑扎工艺流程：检查钢筋的原材证明及进行外观检查和物理试验----进行技术交底----对顶板钢筋进行放样下料----在模板上进行弹线----绑扎顶板下层钢筋----水电管进行预埋-----绑扎上层网片钢筋

　　1） 对顶板钢筋原材料的各项质量证明资料进行核查，对钢筋进行外观检查和物理试验。

　　2）对顶板钢筋工程进行技术交底，顶板钢筋采用搭接，要求将顶板钢筋的搭接位置、搭接长度、错开位置进行明确交待。对于顶板钢筋的下料长度以及锚固长度详细说明。后台下料完毕以后，技术人员在后台检查钢筋，合格后方可运到作业面。

　　3）顶板模板支设完毕以后，测量人员将墙体的控制线弹在模板上，包括墙身控制线，门窗洞口线。将顶板钢筋的位置线弹在顶板上。钢筋工按照弹好的位置线将墙体位移钢筋按照要求调整到合格的位置。绑扎顶板钢筋时依照弹好的钢筋位置线，安放顶板下层钢筋。顶板钢筋的交叉点均须用22号铅丝绑扎牢固。下层钢筋绑扎完成以后，经过监理检查合格后，进行下道工序。

　　4） 下层钢筋绑扎完成之后，水电进行各种管线的预留与预埋。经过隐蔽检查，绑扎上层钢筋网片，，上层网片绑扎之前放好钢筋马凳，，依照下层钢筋位置，绑扎上层钢筋。要求位置准确，横平竖直。

　　5）上下层钢筋全部绑扎完毕以后，放好钢筋垫块，钢筋垫块采用定制的混凝土垫块。间距500mm梅花状布置。

　　（3）拱板的钢筋绑扎：

　　1）拱板绑扎的工艺流程：检查钢筋的原材证明及进行外观检查和物理试

验----进行技术交底----对顶板钢筋进行放样下料----搭设临时架子--在模板上进行弹线----绑扎顶板下层钢筋----水电管进行预埋-----绑扎上层网片钢筋。

　　2）技术人员对操作工人进行技术交底，要求明确说明拱板主筋分布筋的型号以及间距位置，锚固长度等各项技术要求。

　　3）搭设绑扎钢筋的临时架子，架子在两侧和中部放置立管，每间距300mm设一根水平管，作为施工人员的落脚之处，拱板的钢筋位置线无法弹出，由测量人员按照钢筋间距每1500mm用粉笔划出钢筋的位置线。作为绑扎钢筋的依据。

　　4）绑扎下层钢筋，按照钢筋位置线，首先在钢筋棚依照钢筋拱板的弧度将钢筋煨成拱板的弧度，放置拱板的主筋，然后放置拱板的分布筋，将拱板的分布筋与主筋绑好，放好钢筋马凳，绑扎拱板的上层钢筋，钢筋全部绑扎完成以后，放置钢筋垫块，垫块采用塑料垫块，垫块间距500mm，梅花状布置。

　　8、钢筋保护层的要求：

　　（1）混凝土墙楼板钢筋保护层厚度为15mm。

　　（2）混凝土梁、柱钢筋保护层厚度为25mm。

　　（3）与地面以下土接触一侧的构件钢筋保护层的厚度为35mm，水池壁和底板面保护层的厚度均为35mm。

　　9、质量要求：

　　钢筋工程严格按海河杯要求进行验收，质量标准如下：

　　钢筋绑扎允许偏差（mm）

　　项次项目允许偏差检查方法

　　1绑扎骨架宽、高±5尺量

　　长度±10

　　间距±10尺量

　　排距±5

　　3箍筋、构造筋间距±10尺量连续五个间距

　　4受力主筋保护层基础±5尺量受力主筋外表面至模板内表面垂直距离

　　墙板、楼板±3

　　10、 质量保证措施：

　　1、 钢筋进场和复试必须严格按照要求抽检，未拿到质保书和复试报告，不得使用，对锈蚀等不符合规范要求的不得使用，底板钢筋保护层应符合图纸要求。

　　2、钢筋制作安装应严格按翻样单进行，成型钢筋编号挂牌，以免混用，绑扎按翻样要求顺序进行，钢筋焊接接头必须现场进行抽样，进行物理焊接试拉试验，合格后方可进行下道工序。

　　3、柱、墙板插筋按照轴线定位，确保主筋垂直度箍筋接头相互错开，为保证基础上部主筋的准确性，待基础梁绑扎完成后，用经纬仪将柱轴线引到钢筋面层，注明标志，在竖向筋周边焊定位框，并把柱主筋焊牢。

　　4、钢筋加工的各道工序，都应建立质量交接制度。钢筋绑扎安装完毕后，必须经过检验，并办理隐蔽工程验收签证手续。

　　在钢筋绑扎过程中，要确保降水效果，日夜排水以免影响施工。

篇4：钢筋工程施工方法(14)

　　钢筋工程的施工方法（14）

　　1 钢筋加工工艺及质量要求

　　1.1 钢筋的调直

　　钢筋调直时，Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%，钢筋调直后应平直、无局部弯曲。

　　1.2 钢筋下料

　　（1）下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。

　　（2）钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。

　　（3）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。

　　（4）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。

　　1.3 钢筋弯曲成型

　　（1）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：

　　1) 根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。

　　2) 钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加0.5 d 。

　　3) 弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。

　　（2）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5 倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧的钢筋持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。

　　（3）箍筋成型时，应先做样品。弯钩要求：135°弯钩的平直段长度为10 d ，且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过5 mm。

　　1.4 钢筋加工质量要求

　　（1）钢筋拉直应平直，无局部曲折。

　　（2）钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。

　　（3）钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。

　　（4）钢筋加工的允许偏差（表5-1）。

　　表5-1

　　项 目允许偏差值（mm）测量法

　　梁主筋三级；钢筋下料长度±10尺检

　　成型长度±5尺检

　　180 弯钩平直段长度±5尺检

　　箍筋135 平直段长度±5尺检

　　90 弯折±20直角尺检

　　墙板钢筋±10尺检

　　柱主筋±10尺检

　　受力钢筋顺长度方向的净尺寸±10尺检

　　弯起钢筋的弯折位置±20尺检

　　（5）成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放，防止锈蚀和污染。挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。

　　2 钢筋焊接

　　2.1 外加直螺纹

　　2.1.1 施工准备

　　（1）材料、机具：

　　1) 氧气、乙炔气必须符合施工现场安全标准管理规程。

　　2) 主要机具：供气装置（包括氧气瓶，乙炔瓶，干式回火防止器，减压器和胶管等）、直螺纹配套（8套）。

　　（2）作业条件：

　　1) 焊工必须持有效的上岗证。

　　2) 设备及供气必须符合要求。

　　3) 作业场地要做好安全防护措施。

　　2.1.2 操作工艺

　　（1）直螺纹施工工艺流程：

　　钢筋切割→(剥肋)滚压螺纹→套筒机加工→丝头检验→保护帽→现场保护丝接。

　　2.2 电渣压力焊工艺

　　2.2.1 施工准备

　　（1）材料、机具：

　　1) 焊剂：焊剂的性能应符合GB 5239 的规定，焊剂的型号为HJ401，焊剂存放应干燥，防止受潮。焊剂应有出厂合格证。

　　2) 机具：自动电渣压力焊设备。

　　（2）作业条件：

　　1) 焊工必须持有有效合格证。

　　2) 设备必须经过安全部门的验收，焊接夹具必须有足够的刚度。

　　3) 电源应符合要求，电压下降不得大于5%。

　　4) 操作场地必须符合安全要求，具备安全措施。

　　2.2.2 操作工艺

　　（1）工艺流程：

　　检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐、填装焊剂→ 试焊、作试件→ 确定焊接参数→ 施焊→ 回收焊剂→卸下夹具→ 质量检查。

　　（2）焊前准备：

　　1) 钢筋端头制备：钢筋安装前，焊接部位和电极钳口接触（150 范围）的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清理干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以切除。

　　2) 安装焊接夹具，夹具的下钳口应夹紧下钢筋的适当位置，同时确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。

　　（3）施焊要点：

　　1) 闭合回路、引弧：通过操作杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

　　2) 电弧过程：引燃电弧后，控制电压，借助操纵杆使上下钢筋端面之间的钢筋保持一定的距离，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

　　3) 电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。

　　4) 挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断电源。

　　5)接头焊毕，应停歇20～30s 后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具。

　　2.3闪光对焊工艺

　　2.3.1 施工准备

　　（1）材料、机具：

　　1）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。

　　2）主要机具：对焊机及配套的对焊平台、防护深色眼镜、电焊手套、绝缘鞋、钢筋切断机、空压机、水源、除锈机或钢丝刷、冷拉调直作业线。

　　（2） 作业条件：

　　1）焊工必须持有有效的考试合格证。

　　2）对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等应符合要求。

　　3）电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。

　　4）作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。

　　5）熟悉料单，弄清接头位置，做好技术交底。

　　2.3.2 工艺流程：

　　检查设备 → 选择焊接工艺及参数→ 试焊、作模拟试件→ 送试→确定焊接参数→ 焊接→ 质量检验

　　（1）连续闪光对焊工艺过程：

　　闭合电路 → 闪光 (两钢筋端面轻微接触) → 连续闪光加热到将近熔点 (两钢筋端面徐徐移动接触)→ 带电顶锻 → 无电顶锻

　　（2） 预热闪光对焊工艺过程：

　　闭合电路 → 断续闪光预热 (两钢筋端面交替接触和分开)→连续闪光加热到将近熔点 (两钢筋端面徐徐移动接触)→ 带电顶锻 → 无电顶锻

　　（3） 闪光一预热闪光对焊工艺过程：

　　闭合电路 → 一次闪光闪平端面 (两钢筋端面轻微徐徐接触) →连续闪光预热 (两钢筋端面交替接触和分开)→ 二次连续闪光加热到将近熔点 (两钢筋端面徐徐移动接触)→ 带电顶锻 → 无电顶锻。

　　（4） 焊接工艺方法选择：当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接的最大钢筋直径应符合表4-21的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。

　　2.3.3 对焊焊接操作：

　　（1） 连续闪光焊：通电后，应借肋操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。

　　（2） 预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端

面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。

　　（3）闪光枣预热闪光焊：通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热、闪光及顶锻过程。

　　（4） 保证焊接接头位置和操作要求：

　　1）焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。

　　2）钢筋端头如起弯或成"马蹄"形则不得焊接，必须煨直或切除。

　　3）钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。

　　4）焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。

　　5）接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。

　　6）焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

　　7） 质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。

　　2.3.4 保证项目：

　　（1）钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

　　注：进口钢筋需先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。

　　检验方法：检查出厂证明书和试验报告单。

　　（2）钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。

　　检验方法：观察或尺量检查。

　　（3） 对焊接头的力学性能检验必须合格。

　　力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。

　　在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。

　　检验方法：检查焊接试件试验报告单。

　　（4） 基本项目：

　　钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：

　　1）接头部位不得有横向裂纹。

　　2）与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。

　　检验方法：观察检查。

　　（5）允许偏差项目：

　　1） 接头处的弯折角不大于4°。、

　　2） 接头处的轴线偏移，木大于0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。

　　检验方法：目测或量测。

　　焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

　　（6）在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，及时消除。

　　1） 钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施 ，异常现象和缺陷种类防止措施 ，烧化过分剧烈，并产生强烈的爆炸声。

　　○1降低变压器级数○2减慢烧化速度

　　2）闪光不稳定；

　　○1清除电级底部和表面的氧化物○2提高变压器级数○3加快烧化速度

　　3）接头中有氧化膜、未焊透或夹渣

　　○1增加预热程度○2加快临近顶锻时的烧化速度○3确保带电顶锻过程○4加快顶锻速度○5增大顶锻压力

　　4）接头中有缩孔

　　○1 降低变压器级数○2避免烧化过程过分强烈○3适当增大顶锻留量及顶锻压力。

　　5） 焊缝金属过烧或热影响区过热

　　○1减小预热程度○2加快烧速度，缩短焊接时间○3避免过多带电顶锻

　　（7）防止措施

　　1）检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时，应更换钢筋；

　　2）采用低频预热方法，增加预热程度；

　　3）清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；

　　4）清除电极内表面的氧化物；

　　5）改进电极槽口形状，增大接触面积；

　　6）夹紧钢筋

　　○1接头弯折或轴线偏移；○2正确调整电极位置；○3修整电极钳口或更换已变形的电极；○4切除或矫直钢筋的弯头。

　　在钢筋对焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，以确保焊接质量，若出现异常现象，应参照表4-22查找原因，及时消除。

　　2.3.5工艺标准应具备以下质量记录：

　　（1）钢筋出厂质量证明书或试验报告单。

　　（2）钢筋机械性能复试报告。

　　（3）钢筋接头的拉伸试验报告、弯曲试验报告。

　　3 绑扎安装及质量要求

　　（1）本工程钢筋绑扎及节点做法必须满足图纸设计及规范要求。

　　（2）钢筋工程绑扎前应先熟悉施工图及规范，核对钢筋配料表和料牌。

　　（3）绑扎底板基础梁及底板钢筋时，应先研究逐根钢筋的穿插就位顺序，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。

　　（4）绑扎框架梁时必须注意与柱的交叉就位顺序。

　　（5）面筋绑扎后铺脚手板作为人行通道，不允许直接踩踏钢筋。

　　3.1 材料准备

　　（1）成品钢筋：核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；如有错漏，应及时纠正增补。

　　（2）保护层垫块：钢筋保护层均采用塑料垫块。

　　（3）±0.00及以下外墙利用止水螺杆支撑墙体钢筋, ±0.00及以下内墙以上的内外墙用梯子筋支撑，直径为Ф12。墙体定位筋：根据墙体的厚度，算出墙体定位钢筋的尺寸，定位筋直径Ф12。在止水螺杆两头焊钢筋垫木块进行控制，间距起步位置为暗柱边300mm，水平间距500mm左右。

　　1)要求按竖向方向，设置上、中、下三道同墙厚的支撑螺杆，待模版拆除后将木块凿除螺杆再用1：2水泥防水砂浆封堵，这样既能控制墙体钢筋的位置，又能保证墙体截面尺寸。

　　2) 在墙体上方设置一道水平"梯型架"定位筋，该"梯型架"位于顶板上皮50～70 cm。在绑扎下一层墙体钢筋时就绑扎到位，不再拆除，详

　　3.2 基本方法

　　（1）钢筋摆放位置线的标定：每根钢筋摆放位置线用至少两个粉笔点（直筋在两端，箍筋在对角）来标识，但插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。板筋、梁主筋摆放线分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出。柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。墙体水平筋摆放线在竖向钢筋上标出。

　　（2）钢筋的绑扎：钢筋采用18－20号钢丝绑扎。所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固。同一水平直线上相邻绑扣呈"八"字形，朝向混凝土体内部（局部无法朝向内部的，只有朝向外部，但绑扣露头部分应与水平筋相贴，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向应正反交错），露头部分与水平筋成45°，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。

　　（3）抗震构造要求：

　　1)钢筋的最小锚固长度l aE（"结施"和"03G101"）详见施工规范。

　　2) 钢筋的接头及搭接长度详见施工规范。

　　3) 搭接接头任一接头中心至1.3 l aE 范围内或焊接接头任一接头中心至35 d 且≥500mm 范围内，受力钢筋接头面积不能超过规范规定。

　　4) 墙体竖向钢筋搭接范围内，至少必须保证三根水平筋通过，并与其绑牢，见图5-3。

　　图5-3 墙体端头做法示意图

　　（4）其他要求：

　　1) 外边轴墙体、框架柱插筋弯钩，外侧弯钩向内，内墙柱弯钩应向两边。

　　2) 标准层施工，墙体竖向钢筋应距柱边5 cm、水平钢筋距地面5 cm 为第一根起步

　　筋。

　　3.3 底板钢筋绑扎

　　3.3.1 工艺流程

　　测量定位放线（标明上层柱、墙和不同断面位置）→摆放垫块→铺电梯井、集水井坑、承台短向钢筋→铺电梯井、集水井坑长向钢筋→铺电梯井、集水井坑构造钢筋→铺底板底层一层横向筋→铺底板底层一层纵向筋→铺抗剪区附加筋→安装马镫筋→底板上层一层纵向筋→铺底板上层二层横向筋→调整钢筋位置→绑扎拉结筋、加强筋、墙体插筋、柱子插筋→清理→自检→验收。

　　3.3.2 布筋原则

　　（1）底板下层钢筋沿底板短向布置，上层钢筋沿底板长向布置；上层钢筋布置原则同下层筋。

　　（2）底板下层筋的接头位置在房间跨中1/3 范围内，上层筋在墙体或房间

跨边1/3 范围内。

　　3.3.3 施工要点

　　（1）由于上层钢筋直径Ф28，为了施工安全必须采用支架来支承上层钢筋的重量，控制钢筋的标高和上部操作平台的全部施工荷载，经计算钢筋支架采用槽钢[12.6才能满足施工需要。(钢筋支架计算书附后)。

　　（2）根据钢筋位置线布筋，用自制工具式"卡具"控制、检测钢筋的间距。

　　（3）底板钢筋保护层控制水泥垫块，厚度50 mm～40mm，按1000×1000 网格分布。

　　（4）根据底板墙体、暗柱位置线，进行墙体、暗柱插筋施工。为了防止插筋位移，采取以下措施：

　　1) 将所有插筋与承台底板钢筋绑扎牢固，并与底板钢筋焊接以固定钢筋。

　　2) 暗柱钢筋在两层底板钢筋间设置三道箍筋定位。

　　3) 墙体上口用水平梯形定位筋控制钢筋的保护层及水平间距，墙体钢筋网片间按1400 mm 间距设置钢筋撑铁。

　　4) 内墙插筋：打底板混凝土时，在暗柱主筋间拉通长白线，派专人监控插筋的定位情况，及时调整插筋位置，确保插筋不发生位置偏移。

　　5) 根据规范要求，为确基础承台钢筋锚固长度，在施工时应弯锚10d。

　　3.4 梁、柱钢筋绑扎

　　（1）框架柱、暗柱工艺流程：

　　校正钢筋位置→套箍筋→竖向钢筋连接（电渣压力焊）→划分挡线→绑箍筋→绑保护层→验收

　　（2）基础梁钢筋绑扎工艺流程：

　　排间距→固定主筋→穿纵梁主筋并套箍筋→放横、纵梁架立筋→按间距绑梁上层→主筋与箍筋→绑架立筋→绑下层主筋

　　（3）框架梁主筋接头通长上铁在跨中接头，梁的上下铁在支座处。同时，还应满足抗震锚固要求。

　　（4）纵横梁同时配合进行，梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点或梁边缘50 mm处，在梁底模板上按图纸划好箍筋的间距，梁端部箍筋加密区，其间距和加密区长度应符合设计要求。

　　（5）梁主筋双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排间净距：不小于25 mm 或钢筋直径。

　　（6）地梁箍筋开口向下并必须错开，框架梁开口向上并必须错开。错开位置必须符合规范规定。

　　3.5 墙钢筋绑扎

　　3.1 墙筋构造

　　地下结构外墙为竖筋在内，水平筋在外，内墙为竖筋在内，水平筋在外；地上结构墙体均为竖筋在内，水平筋在外。墙体水平筋放置在墙体暗柱主筋外，墙体连梁放置在墙筋内。墙体保护层为净保护层。

　　3.2 墙筋定位

　　（1）里撑：采用上述的梯形定位钢筋，将其竖向固定在剪力墙双层网片之间，水平间距500 mm。水平梯子筋放置在每道墙的上口，以保证钢筋的排距及保护层厚度。同时，无定位梯处，按＠500 设置内撑筋。

　　（2）外拉：采用"S"形拉钩，型号和间距详见上述的"钢筋概况"，呈梅花形布置。拉钩做180°弯钩。对于墙体拉钩长度为3 D，梁柱拉钩为10 D。

　　（3）垫块：墙体钢筋保护层垫块采用塑料垫块，垫块间距500×500，垫块布置起点为距楼板第二步水平筋，呈梅花形布置。

　　（4）模板上口钢筋的定位：采用6 mm 厚钢板作成定位器，固定在大钢模的上口部位，作为外顶措施顶在墙体竖向钢筋上，保证钢筋不向外靠，梯子筋保证墙体钢筋不向内拢，从而确保钢筋位置的准确。

　　3.3 墙筋绑扎

　　钢筋的弯钩朝向混凝土内。

　　（1）工艺流程：

　　插筋调整 → 水平定位钢筋 → 竖向定位钢筋绑扎 → 墙体钢筋网片绑扎 → 保护层垫块 → 验收

　　（2）施工要点：

　　1) 顶板混凝土浇筑完毕后，当混凝土强度达到1.2 MPa 后，可进行楼层放线，弹出墙体位置线，根据墙体位置线调整墙体插筋位置。如有偏移，应按1:6 弯成打弯。

　　2) 墙筋绑扎时，竖向筋在内，水平筋在外，搭接长度及位置按上述有关规定执行。顶层剪力墙端柱、暗柱插入梁或墙内长度及剪力墙节点均按结施大样施工。

　　3) 墙体水平起步筋距楼板的距离、墙体纵向钢筋起步筋距暗柱边的距离、梁箍筋起步筋距暗柱边的距离均为50 mm；在上述起步筋搭接部位，要求搭接筋贴向楼板、暗柱一侧设置，即与楼板、暗柱的距离不得大于50 mm。

　　4) 钢筋绑扎好后，在暗柱和窗下等没有墙体定位筋的部位，按800×800 间距梅花形布置卡好保护层垫块。

　　（3）质量控制措施：

　　1) 为有效控制钢筋绑扎间距，在绑扎板、墙筋时均要求操作工人先画线后绑扎。

　　2) 在浇筑混凝土前，应详细检查墙体筋和暗柱钢筋的位置是否准确，固定措施是否牢固，检查无误后方可进行下道工序施工。在浇筑混凝土过程中应派专人管理，随时检查钢筋偏位情况，发现问题应随时处理。

　　3) 通过垫块保证钢筋保护层厚度；钢筋卡具控制钢筋排距和纵、横间距。

　　4) 钢筋绑扎后，只有土建和安装质量检查员均确定合格后，经监理检验合格后方可进行下道工序的施工。

　　5) 焊工必须持证上岗，焊接前应做班前焊试件，以确保所调整的焊接工艺参数满足焊接规范的规定。焊接及机械连接接头必须逐一进行外观检查。

　　6) 所有原材料、半成品、成品必须有合格证或检验报告，需送检的原材料按标准程序的规定严格执行，坚决杜绝使用不合格的产品。

　　7) 空调预留穿墙套管必须与板墙上的附加钢筋焊牢，保证其位置准确无误。

　　8) 所有预埋件、电管等的固定不得与主筋焊接，如需焊接，必须附加钢筋。

　　3.6 过梁与板钢筋绑扎

　　3.6.1 过梁、板钢筋构造

　　楼板保护层为净保护层，下排钢筋中受力筋在下，分布筋在上；上排钢筋只有在有负弯矩筋的地方才有分布筋。上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。

　　3.6.2 板筋定位

　　（1）双层楼板钢筋间距控制采用焊接"马凳筋"。马凳铁采用螺纹钢制作，钢筋直径同底板底筋；马凳筋间距1000 mm，设置在上层铁下筋与下层钢筋之间。且马凳与下钢筋交点处必须设置塑料垫块，放置方向垂直于负弯距钢筋。

　　（2）阳台栏板纵向筋定位控制采用木制钢筋限位板，定位板与阳台梁侧模连接固定。

　　3.6.3 绑扎方法

　　（1）顶板钢筋绑扎工艺流程：

　　校正预留位置→清理模板→划线、分档→绑下铁→水电预埋→绑负弯矩筋→垫保护层→验收。

　　（2）板钢筋从距墙或梁边5 cm 开始配置；下部纵向受力钢筋伸至墙或梁的中心线，且不应小于5d（d 为受力钢筋直径）。板下部钢筋在支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3处搭接。

　　（3）板筋绑扎：先清除模板上刨花、碎木、电线管头等杂物，并办完模板预检手续。

　　在楼板上弹出轴线、墙体位置线。用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距。按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。钢筋搭接长度、位置符合设计及规范要求。绑扎负弯距钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫垫块。

　　（4）梁箍筋：从距墙或梁边5 cm 开始配置；箍筋间距及肢数见图纸。

　　（5）梁下部钢筋在支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3 处搭接。

　　（6）顶板筋施工时，应先绑扎下层铁，待设备预埋管线后，再绑扎上层铁。两层钢筋之间须加钢筋马凳，以保证上部钢筋的位置。马凳应放在下铁上不得直接接触模板。

　　（7）施工中设钢筋凳（Φ25）上铺脚手板作为人行通道，防止上筋被踩变形。钢筋凳高度应高于板顶标高150 mm 以上。

　　（8）施工缝的钢筋处理：施工缝处应将配筋预埋甩出，甩出的钢筋最小长度应大于1000 mm，并大于搭接长度，接头位置错开应符合有关构造要求。

　　4 成品保护

　　(1) 成型钢筋按20 个/捆捆牢，堆放到箍筋堆放棚区内，支垫好，防锈蚀。挂好标识牌及填写好尺寸、规格、部位。

　　(2) 加工好的半成品，按指定地点堆放，地面用钢管搭设存放架，距地面300 mm高，并标明规格、尺寸、简图、部位，堆放整齐。

　　(3) 严禁随意私自割断钢筋。

　　(4) 绑扎完的梁、板钢筋要设钢筋凳，上铺脚手板作为人行通道，防止板负弯矩筋被下移以及受力构件配筋位置变化而改变受力构件。

　　(5) 绑扎完的墙、柱钢筋，人员上下要经过脚手架，禁止攀爬钢筋。

　　(6) 浇筑混凝土时，地泵管应用钢筋凳架起并放置在跳板上，不允许直接铺放在绑好的钢筋上，以免泵管振动将结构钢筋振动移位。

　　(7) 浇筑混凝土前，必须对竖向插筋加套管或进行围挡保护，以防止钢筋被污染。

　　(8) 严格控制各加密区段的钢筋量，不得漏缺。

　　(9) 钢筋绑扎完后，严禁施工机械的油污等污染钢筋，如果钢筋被油污污染可采用适当浓度的洗涤液进行清洗，并用清水冲洗干净。

　　(10) 钢筋绑扎成形后，认真执行三检制度，对钢筋的规格、数量、锚固长度、预留洞口的加固筋、构造加强筋等都要逐一检查核对，骨架的轴线、位置、垂直度都必须实测检查，经质检员检验合格后报请监理公司验收，做好隐蔽验收记录，质量达到优良水平。

　　5 质量保证措施及质量要求

　　1 施工过程质量控制及要求

　　1.1 钢筋原材质量控制

　　（1）钢筋原材要求：

　　1)进场热轧圆盘条钢筋必须符合《热轧光圆钢筋》、《普通低碳钢热轧圆盘条》的要求；进场热轧带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定。每次进场钢筋必须具有原材质量证明书。

　　2) 进场钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等。堆放时，钢筋下面要垫以垫木，离地面不宜少于20 cm，以防钢筋锈蚀和污染。

　　（2）钢筋原材复试：

　　1) 热轧带肋钢筋：

　　○1取样：同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态、同冶炼方法的钢筋每不大于60t 为一验收批。同一牌号、同一规格、同一冶炼方法而不同炉号组成的混合批的钢筋不大于30t 可作为一批，但每批应不大于6 个炉号、每炉号含碳量之差应不大于0.02%，含锰量之差应不大于0.15%，否则应按炉号分别取样。每一验收批取一组试件（拉伸、弯曲各两个）。

　　○2必试项目：拉伸试验、弯曲试验。

　　2) 热轧圆盘条：

　　○1取样：在上述条件下取一组试件（拉伸一个、弯曲二个，取自不同盘）。

　　○2必试项目：拉伸试验、弯曲试验。原材复试中见证取样数必须≥总试验数的30%。

　　（3）钢筋接头试验：

　　1)班前焊（可焊性能试验）：在工程开工或每批钢筋正式焊接前，应进行现场条件下的焊接性能试验。合格后，方可正式生产。试件数量与要求，应与质量检查与验收时

　　相同。

　　2) 电渣压力焊接头：以每一楼层的同级别钢筋接头不大于300 个接头作为一验收

　　批。每一验收批取3 个拉力试件。标准层每层平均15 组，其中有见证试验为5～6 组。

　　注：○1试件应从成品中随机切取。

　　○2当初试结果不符合要求时应再取6 个试件进行复试。

　　（4）配料加工方面：

　　1) 配料时在满足设计及相关规范、本方案的前提下要有利于保证加工安装质量，

　　要考虑附加筋。配料相关参数选择必须符合相关规范的规定。

　　2) 成型钢筋形状、尺寸准确，平面上没有翘曲不平。弯曲点处不得有裂纹和回弯现象。

　　1.2 钢筋绑扎安装质量标准

　　（1）钢筋绑扎安装必须符合《钢筋混凝土施工验收规范》、《钢筋焊接及验收规程》要求。

　　（2）主控项目和一般项目：

　　钢筋品种、质量、机械性能必须符合设计、施工规范、有关标准规定；钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用；钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计及施工规范规定；气压焊机械性能、接头位置的留设必须符合焊接及验收专门规定。

　　（3）允许偏差（mm） 检查方法：

　　1） 绑扎网眼 ±20 尺量连续三挡，取其最大值，宽、高 ±5 尺 量；

　　2） 绑扎骨架，长 度 ±10 尺 量，间 距 ±10 尺 量；

　　3） 受力主筋，排 距 ±5 尺 量；

　　4） 箍筋、构造钢筋间距 ±10 尺量连续五个间距；

　　5） 电渣压力焊 焊包凸出钢筋表面 ≥4 尺 量，中心线位置 5 尺 量；

　　6） 焊接预埋件，水平高差 +3，-0 尺 量、基 础 ±5、梁、柱 ±3. 7受力主筋保 护 层；墙板、楼板 ±3，尺量受力主筋外表面至模板内

　　表面垂直距离。

　　（4）其他：

　　1) 钢筋应100%绑扎，不得有缺扣、松扣现象。

　　2) 所有结构钢筋不应点焊。

　　3) 预埋件不要漏放或放置不规范。

　　1.3 钢筋焊接安装质量标准

　　（1）闪光对焊质量验收标准：

　　1）接头部位不得有横向裂纹。

　　2） 与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。

　　3）接头处的弯折角不大于4°。

　　4）接头处的轴线偏移，木大于0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。

　　（2）电渣压力焊质量验收标准：

　　1) 焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面4 mm。

　　2) 电极与钢筋接触处，无明显烧伤。

　　3) 接头处弯折角不大于4°。

　　4) 接头处轴线偏移不应超过0.1 倍钢筋直径，同时不大于2 mm。

　　1.4 质量管理与措施

　　质量保证体系：

　　（1）工程部根据实际进度计划牵头，提出合理的钢筋进场计划，尽可能做到进场

　　钢筋及时绑扎安装，减少现场钢筋堆放量、生锈量和占用场地量。

　　（2）较为复杂的墙、柱、梁节点由现场技术人员按图纸要求和有关规范进行钢筋

　　摆放放样，并对操作工人进行详细的交底。

　　（3）对钢筋闪光对焊接头的检查，项目经理部专职质检员、监理公司验收后分别分区打上不同颜色的标识（标识所用的印记不得过大，以免影响混凝土与钢筋的握裹力），确保每一个接头都为合格品。

　　（4）墙板上的预留洞位置要准确，预埋刚、柔性套管时，要与洞边附加筋焊牢。

　　2 人员素质保证

　　施工前技术人员、工长、班组长必须认真熟悉、消化图纸，图纸中有疑问的地方，必须在施工前明确；技术人员必须对作业人员进行详细的技术交底；特殊工种，如钢筋的焊接等作业人员要持证上岗；加强对作业人员的工程质量意识教育，实行岗位责任制，认真执行质量奖罚制度。

　　3 材料质量控制

　　材料质量必须符合设计要求及国家标准，进场材料必须有质量保证书、合格证、复试报告，不合格的材料不得用于本工程。

　　4 机具质量控制

　　钢筋连接所用焊机具经检测合格后方可使用，并安排专人做周检、维修、保养，保证机具的工作质量。

篇5：钢筋连接施工方法(2)

　　钢筋连接施工方法（二）

　　钢筋连接时，应核对规格、型号，并确保丝头和连接套的丝口干净、无损伤。并用力矩扳手拧紧，拧紧力矩应符合规定值，既不能过小，导至连接不到位，也不能过大，导至损伤连接件或钢筋。

　　1、滚压螺纹加工及检验

　　① 滚压直螺纹加工

　　直螺纹加工采用剥肋滚压加工的方法，采用GHG40型钢筋剥肋滚丝机，先将钢筋的纵肋和横肋进行剥切处理后，使钢筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸。然后进行滚压螺纹成型。

　　直螺纹加工过程：将待加工钢筋夹在夹钳上，开动机器，扳动进给装置。使动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，待滚压到定位装置后，设备自动停机并反转，将钢筋端退出滚压装置，扳动进给手柄将动力头复位停机，螺纹即加工完成。

　　② 螺纹加工的检验

　　操作工人应按表II-1的要求检查丝头加工质量，每加工10个丝头用螺纹规检查一次。经自检合格的丝头，应符合下表II-1的规定。

　　钢筋规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数

　　2826.5±0.2M29×340≥10

　　3230.5±0.2M33×345≥11

　　③ 钢筋接头的等级

　　本工程的钢筋直螺纹连接接头主要是筏板基础的HRB400钢筋采用，均采用Ⅱ级接头，接头的实际抗拉强度按如下规定控制：

　　a、接头的抗拉强度f0mst>f0st或≥1.10fuk

　　b、当钢筋抗拉强度实测值大于抗拉强度标准值的1.10倍时，接头试件的抗拉强度尚不应小于钢筋抗拉强度实测值的0.95倍。

　　2、直螺纹连接用套筒

　　①、套筒的选型

　　滚压直螺纹连接用套筒选用标准型套筒，其规格尺寸如附表所示。

　　标准型的套筒几何尺寸(mm)

　　规格螺纹尺寸套筒外径套筒长度

　　28M29×34266

　　32M33×34875

　　②、套筒检验

　　套筒为厂家提供产品，进场后要认真检查其规格、型号、数量是否于所需一致，牙型要用螺纹规检查。

　　3、施工方法

　　①、钢筋切割和丝扣加工。钢筋切割一律采用砂轮切割机切割，禁止采用钢筋切断机切割，避免钢筋头部出现马蹄头等不规则的形状。切割时按下料控制长度，量好尺寸后即可切割，禁止气焊下料。

　　钢筋切割后即可进行丝扣加工。丝扣加工时要使用锋利的丝刀，避免丝扣掉牙或不光滑。加工时丝刀口要加专用冷却润滑液，要保持被加工钢筋和丝刀口面呈垂直状态，加工长度较长的钢筋可用简易架子把钢筋架起来放平后加工。

　　②、丝扣加工后要进行逐个检查，看是否有秃扣、掉牙等现象，丝扣加工长度是否达到规定尺寸。不合格的，用切割机切掉后重新进行丝扣加工。

　　③、钢筋连接时要保证把钢筋的丝扣（丝头）拧入套筒螺母足够的深度，即拧入深度（长度）≥被连接钢筋直径的1.2倍。拧入时要用钢尺检查拧入深度。在满足拧入深度的情况下，把钢筋用扭力扳手或管钳拧紧。将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互拧紧。接头扭紧力矩应符表II-3的规定。扭力扳手的精度为±5%。

　　附表钢筋直螺纹连接扭紧力矩

　　钢筋直径(mm)2832

　　拧紧力矩(N·m)280320

　　注：直径小于Φ25的钢筋按Φ25扭紧力矩控制

　　④、钢筋接头的保护层厚度宜符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010中受力钢筋混凝土保护层最小厚度的规定，且不得小于15mm，连接件净距不宜小于25mm。

　　⑤、钢筋绑扎时，结构件中纵向受力钢筋的接头宜相互错开，钢筋机械连接区段长度按35d计算（d为被连接钢筋直径）。在同一连接区段有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总面积的百分率，应符合下列规定：

　　接头宜设置在结构件受拉钢筋应力较小部位，应控制在同一连接区段内钢筋接头的百分率不大于50%.

　　接头应避开有抗震设防要求的框架的梁端、柱端、箍筋加密区。当无法避开时，必须保证连接质量，应保证采用的是Ⅱ级接头，且接头百分率不应大于50%。

　　受拉钢筋应力较小部位及纵向受压钢筋，接头百分率按设计要求确定。

　　对直接承受动力荷载的结构件中，接头百分率不应大于50%。

　　⑥、已加工检验合格的钢筋接头应加以保护，戴上保护帽，并按规格堆放。

　　⑦、接头处（接头的端部）距钢筋的弯曲点的距离，不得少于钢筋的10倍直径(10d)。

　　⑧、现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋允许采用同等规格的钢筋进行搭接连接，或采用焊接及机械连接方法补接。

　　4、质量检查验收

　　①、在施工现场对连接接头进行检验，检验应进行外观质量检验和抽样做单向拉伸试验，如有设计特殊要求，按设计要求做。

　　②、接头的现场检验按验收批进行检验。同一施工条件下用同一批钢材及同一型号接头连接的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。

　　③、钢筋连接工程开始前及施工中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，并应符合下列要求：

　　a、每种规格钢筋的接头试件不应小于3根。

　　b、钢筋母材抗拉强度试件不应少于3根。

　　c、3根接头的试件的抗拉强度均应符合规范的规定。

　　④、对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个接头试件抗拉强度试验，按接头的等级进行评定。

　　当3个接头试件的抗拉强度均符合规范的规定，该验收批评为合格。

　　如有1个试件的抗拉强度不符合要求时，应再取6个试件进行复验，复验中如6个试件都合格，则该检验批可评为合格。如有1个试件不合格，则该验收批不合格。

　　⑤、直螺纹连接套筒外观质量检验应按厂方提供的标准进行重点检查如下内容：

　　a、加工的钢筋接头的牙形，螺距必须同连接套的牙形、螺距一致。用螺纹规量测。

　　b、钢筋螺纹接头及连接套，要求牙形饱满、无断牙、无秃牙缺陷，且与牙形规（螺纹规）的牙形吻合，牙形表面光滑洁净。

　　c、钢筋切割断面（端头）应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用切断机或气割下料。

　　d、应对进场的连接套、钢筋加工接头（丝头）按每个规格每一验收批各抽检10%（且不少于10个）进行外观检查，如有一个不合格接头，即应对该加工批进行全数检查，不合格接头应重新加工，经再次检验合格，方可使用。

　　e、接头不

做弯曲试验。

　　5、注意事项

　　粗直径钢筋直螺纹连接是一项新技术，施工中应特别注意以下几个问题：

　　①、对进场的钢筋接头，连接套筒必须按批作外观及随机取样检验（抗拉试验）。

　　②、注意下料方法，必须保证钢筋端头螺纹完整，不能有缺损，不能用切断机或气割下料。

　　③、注意牙形，要使钢筋与连接套的螺纹、牙形、螺距一致，相匹配；并且牙形完整、无毛刺、光洁，决不允许使用牙形撕裂、掉牙、牙瘦等不合格接头，应对批量全数检查。

　　④、钢筋接头拧入连接套时，一定必须保证钢筋丝头进入连接套的长度大于等于规定值。

　　⑤、连接时必须保证接头、套筒洁净，不能夹有水泥浆等杂物。

　　⑥、做好相关检验记录。