隧道超前小导管技术交底书

　　隧道超前小导管技术交底书

　　施工标段：**高速公路**合同段

　　施工单位：**公司

　　工程名称：**隧道

　　施工部位：**

　　交底内容：超前小导管施工方法

　　1.施工工艺

　　Ⅴ级围岩开挖前，先采用Φ42超前小导管对拱部进行超前预支护，然后再开挖。超前小导管施工工艺流程见下图。

　　超前小导管施工工艺流程图

　　2.施工方法

　　小导管采用Φ42热轧钢管加工而成，长度按设计要求确定，并按设计长度进行切割，并将端头加工成锥形，尾部预留不小于30cm的止浆段，从尾部止浆段以外至楔端管体钻8mm的注浆孔，间距15cm，呈梅花形布置。

　　小导管布设在隧道拱部范围内120°，外插角控制在5～10°以内，以防引起超挖。施工前，对掌子面的岩层喷射混凝土封闭以防漏浆，按设计标记出设计孔位，以确保导管施工的精确度。岩石地段采用YT-28风枪钻孔后插入小导管，纵向相邻两排小导管水平搭接长度不小于1.0m。

　　浆液采用砂浆搅拌机拌制。注浆时由下向上进行，注浆后立即堵塞钢管孔口，防止浆液外流。

　　施工中，应根据现场的实际情况，对注浆参数进行调整，以取得最佳注浆效果。

　　3.技术措施

　　严格控制配合比和浆液凝胶时间，初选配合比后，用胶凝时间控制调节配合比，并测定注浆结实体的强度，选定最佳配合比。

　　注浆过程中，严格控制注浆压力，终压必须达到设计强度要求，并稳压，保证浆液的渗透范围，防止出现变形、串浆等异常现象。当出现异常现象时，采取降低注浆压力或采用间隙注浆；改变注浆材料或缩短浆液凝胶时间；调整注浆实施方案；出现浆液从其他孔内流出的串浆现象时，采取两台注浆机同时注浆或将串浆孔堵塞，轮到该注浆管时再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋清除管内杂物，并用高压风或水冲洗（拔管后向外流浆不必进行此工序），然后再注浆。

　　为防止孔口漏浆，在花管尾端用麻绳及胶泥封堵管孔缝隙。注浆管与花管采用活接头联结，保证快速装拆。注浆的次序由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆。拆下活接头后，快速封堵花管口，防止未凝的浆液外流。注浆过程中专人记录，完成后检验注浆效果，不合格者进行补注。注浆达到设计强度后方可进行开挖作业。

　　交底人：签收人：日期：

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篇2：隧道洞身开挖技术交底书

　　隧道洞身开挖技术交底书

　　施工标段：***高速公路**合同段

　　施工单位：**公司

　　工程名称：**隧 道

　　施工部位：**

　　交底内容：隧道洞身开挖

　　1.施工工艺

　　台阶法开挖施工工艺流程见下图。

　　超前支护施工

　　上台阶开挖

　　上台阶支护

　　下台阶开挖

　　下台阶支护

　　监控量测

　　数据处理

　　信息反馈

　　仰拱开挖浇注

　　防水层施工

　　衬砌施工

　　1.锚杆准备

　　2．钢筋网准备

　　3.钢架准备

　　4.喷砼准备

　　2.施工工序

　　台阶法开挖施工工序见下图。

　　仰拱

　　上台阶开挖

　　喷锚支护

　　下台阶开挖

　　喷锚支护

　　开挖掌子面

　　下台阶开挖断面

　　上台阶开挖断面

　　初期支护

　　二次衬砌

　　3.施工方法

　　根据地质情况，先施作拱部超前小导管，然后开挖上部土石方（有必要时预留核心土），及时施作初喷3cm厚砼，再在拱部1800范围内打眼施作φ25中空注浆锚杆并按要求完成其注浆；安装钢架；再在拱部挂钢筋网，网格间距20×20cm；最后复喷砼至设计厚度，上断面每循环进尺为一榀钢架。

　　待上部进尺一段距离后，及时开挖2部土石方，并及时施作初喷3cm厚砼，然后在边墙按设计安装Ф25中空注浆锚杆并按要求完成其注浆，安装钢架；再在拱墙、仰拱挂钢筋网，网格间距20×20cm；最后复喷砼至设计厚度。

　　仰拱、结构防水及二次衬砌：初期支护完成后，可根据实际情况安排施工仰拱，仰拱完成后按要求施作结构防水设施，主要是铺设防水卷材、横纵波纹管、安装施工缝止水带或止水条，待结构防水设施安装完成后绑扎二衬钢筋、液压衬砌台车就位进行二衬砼浇筑。

　　仰拱填充：在二衬及仰拱完成后，且对洞内其他工序施工影响不大的情况下，及时进行仰拱填充，仰拱填充砼强度较低时，在其上架设移动栈桥，以便洞内掌子面的出碴车通过。

　　4.技术措施

　　超前支护等施工辅助措施，应首利用上一循环架立的钢架施作，再开挖；开挖方式采用弱爆破，爆破时严格控制炮眼深度及装药量。

　　锁脚小导管可根据需要设置，以确保下台阶施工的安全；各台阶依次开挖要严格控制开挖进尺，台阶开挖后仰拱应紧随。

　　施工中，按有关规范要求，进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整，灌筑二次衬砌的时机提供依据。

　　交底人：签收人：日 期：

篇3：隧道大管棚施工技术交底书

　　隧道大管棚施工技术交底书

　　施工标段：**公路**合同段

　　施工单位：***公司

　　工程名称：**隧道

　　施工部位：**

　　交底内容：大管棚施工技术交底

　　1、机具选择

　　管棚长度20m，管棚机型号KSZ100型。

　　2、管棚参数

　　(1)钢管布设在圆心角为150°的隧道拱部；

　　(2)钢管环向间距为50cm；

　　(3)管心与衬砌设计外廓线间距为40cm；

　　(4)倾角：仰角1°(不包括路线纵坡)；

　　(5)钢管施工误差：径向不大于20cm；

　　(6)管棚长度为20m，热轧无缝钢管Φ108mm，壁厚6mm，节长4m、6m；

　　3、工艺流程

　　施工工艺流程如图所示。

　　4、施工方法

　　管棚施工主要工序有开挖支护明洞边坡、仰坡；施作套拱；搭钻孔平台、安装钻机；钻孔；清孔、验孔；安装管棚钢管；注浆。工序技术要求高，工艺复杂，现分别叙述如下。

　　(1)明洞边坡仰坡开挖支护

　　a明洞段开挖应在洞顶截水沟施工完成后进行，应尽量避开雨季施工。

　　b边坡防护应与明洞开挖同步进行：及时施工明洞边坡的锚杆、挂设钢筋网、喷射混凝土及时封闭坡面。

　　c对边坡渗水要及时排、引到坡面外，加强对坡面的防护。

　　(2)施作套拱

　　a混凝土套拱作为长管棚的导向墙，套拱在明洞外廓线以外施作，套拱内埋设4榀工字型钢支撑，钢支撑与管棚孔口管焊成整体。

　　b孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移。

　　(3(搭钻孔平台安装钻机

　　a钻机平台可用枕木或钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由两台钻机由高孔位向低孔位对称进行，可缩短移动钻机与搭设平台时间，便于钻机定位。

　　b平台支撑要着实地，连接要牢固、稳定。防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移等影响钻孔质量。

　　c钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线也孔口管轴线相吻合。

　　(4)钻孔

　　a为了便于安装钢管，钻头直径采用Φ115mm。

　　b岩质较好的可以一次成孔；钻进时产生坍孔、卡钻，需补注浆后再钻进。

　　c钻机开钻时，可低速低压，待成孔1　0m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。

　　d钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的现象及时判断成孔质量，并及时处理钻进过程中出现的事故。

　　e钻进过程中确保动力器，扶正器、合金钻头按同心圆钻进。

　　e认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述。作为开挖洞身的地质预探预报，作为指导洞身开挖的依据。

　　(5)清孔验孔

　　a用地质岩芯钻杆配合钻头(Φ115mm)进行来回扫孔，清除浮渣至孔底，确保孔径、孔深符合要求、防止堵孔。

　　b用高压气从孔底向孔口清理钻渣。

　　c用经纬仪、测斜仪等检测孔深，倾角，外插角。

　　(6)安装管棚钢管

　　a钢管应在专用的管床上加工好丝扣，棚管四周钻Φ8出浆孔(靠掌子面4　5m的棚管不钻孔)；管头焊成圆锥形，便于入孔。

　　b棚管顶进采用大孔引导和棚管机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔(Φ115mm)，然后可用10t以上卷扬机配合滑轮组反压顶进；也可利用钻机的冲击力和推力低速顶进钢管。

　　c接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。

　　(7)注浆

　　a安装好有孔钢花管后即对孔内注浆，注浆后再施工无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量。

　　b注浆参数：水泥浆与水玻璃体积的比例为1∶0.5；水泥浆水灰比1∶1；水玻璃浓度35波美度；水玻璃模数2:4。

　　c采用KBY　50/70液压注浆机将双液浆注入管棚钢管内，初压0.5MPa～1.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆。注浆量一般为钻孔圆柱体的1.5倍，若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，直至符合注浆质量标准，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙均为浆液充填，方可终止注浆。

　　d注浆结束后及时清除管内浆液，并用30号水泥砂浆充填，增强管棚的刚度和强度。

　　5、劳动力组织

　　管棚施工工序多，工种杂、技术性强、要求技术工人具有各方面独立操作能力，又能处理管棚施工中一般的故障，管棚施工的质量很大程度上取决于钻孔和注浆的质量。一台钻机三班作业劳力组织为：技术人员1人、机长1人、班长3人、修理工1人、电工1人、电焊工1人、钻工15人、合计23人。

　　6、质量控制

　　(1)钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角。并对每个孔进行编号。

　　(2)钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在1°～1.5°，钻机最大下沉量及左右偏移量为钢管长度的1%左右，并控制在20cm～30cm。

　　(3)严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。

　　(4)经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。

　　(5)掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。

　　(6)在遇到松散的堆积层和破碎地质时，在钻进中可以考虑增加套管护壁，确保钻机顺利钻进和钢管顺利顶进。

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