酒店改造主体结构工程关键施工技术工艺

　　酒店改造主体结构工程关键施工技术、工艺

　　一、模板工程

　　本工程模板采用早拆支撑体系。平面模板采用胶合板，早拆柱头采用螺杆与滑动结合的早拆柱头；支架采用碗扣式支架，木方作横梁。

　　(一)方柱模

　　18mm厚夹板按构件断面尺寸以面积大小现场配置安装，支撑采用φ48钢管支撑，加50×100mm木枋作模板竖向背楞立放，木楞间距300~400mm，φ48钢管做柱箍，间距500~750mm，沿柱高下密上稀。为防止模板中部变形，采用φ12钢筋作对拉螺栓，水平间距700mm，立面布置间距同柱模箍。

　　施工顺序为：钢筋绑扎-- 模板拼装--加对拉螺杆--柱箍固定

　　混凝土浇筑--养护--拆模--吊上一层使用。

　　模板安装好后必须按图纸钻好预留构造梁插筋孔及插入φ6（L=200）外露80mm长的直筋做为拉墙筋的预埋筋。

　　(二)梁板模

　　本工程模板采用早拆支撑体系，平面模板采用胶合板，早拆柱头采用螺杆与滑动结合的早拆柱头；支架采用碗扣式支架，木方作横梁。

　　1、支模施工方法

　　（1）根据方案要求进行技术交底，以三个木工组成一个操作小组进行安装。

　　（2）按钢支顶位置墨线安装钢支顶、水平拉杆，并将早拆柱头插入支顶上端。

　　（3）调节可调螺杆，将早拆柱头顶板调至标高平水线。

　　（4）安装桁架梁，将梁端的梁头挂在早拆柱头的梁托上。

　　（5）铺模板块及补边角模板，当第一个支顶方格完全架好固定后，就可以开始铺模板，然后依次把周围的钢支顶和桁架梁架起来。根据桁架梁的长度调整钢支顶的位置，使其垂直，然后锥销紧固，直到完成整个面积。

　　（6）钢支顶加斜撑，使支撑成为几何不变体系。

　　（7）进行模板安装质量验收。

　　说明：

　　1、梁、板模采用七层胶合板(厚18)散拼散拆，50*100木枋作背楞紧贴模板立放，梁底模纵向背楞间距200～250，梁侧模竖向背楞和板底模纵向背楞间距均为350；梁侧模纵向模箍采用φ48*3.5钢管，间距500～750，沿梁高下密上稀；梁高超过700的应设置对拉螺栓，采用φ14钢筋制作，水平布置间距700，立面布置间距同梁模箍。

　　2、采用φ48*3.5钢管满堂架作支撑体系：立杆：梁下立杆纵向间距≤600、横向间距200～250；板下立杆纵、横向间距≤1200；横杆：步距≤1800、剪刀撑：梁下横向剪刀撑间距≤1800、纵向两外侧剪刀撑间距≤3600，板下纵、横向剪刀撑间距≤3600；支撑体系采用快拆体系：梁下支撑体系为独立系统，施工时与板下支撑体系联接。当板下支撑体系拆除后，楼面荷载通过梁下支承体系传到下一层；支撑体系立杆布置应保证上下楼层同轴，以防因局部应力过大而破坏楼板。

　　2、模板拆除

　　楼板混凝土浇注后，当其强度达到设计强度50%左右就可以拆除模板块，做法是：

　　（1）用锤子敲击早拆柱头的支承板，使桁架梁和模板块降落约115㎜，但柱头、钢支顶及调节螺杆仍然不动，如果模板块粘附在混凝土上，可轻轻敲击板块使可安全地落在桁架梁的边翼上。

　　（2）把模板块升起一点，向一端移动、卸下，按指定位置堆放好，然后再把桁架梁拆下。

　　（3）靠近墙及柱的钢支顶可在浇注后3~4天拆除，其余的钢支顶待混凝土强度达到规范的允许拆模强度时再拆除

　　(三)楼梯支模

　　楼梯支模采用全封闭支模体系，如下图：

　　二、钢筋工程

　　(一)钢筋的制作

　　梁、板、墙、柱的钢筋在现场制作加工后，由塔吊进行垂直运输。钢筋的取样及实验方法应符合国家现行规范和标准，钢筋的抽料、加工严格按图纸和混凝土结构工程施工及验收规范以及建筑结构设计与施工规程的规定进行。钢筋经调直，除锈后方可开始下料，加工制作必须严格按翻样单进行。成型钢筋制成后由专人及时进行验收、整理、按规格和区段部位分类堆放，并作好挂牌标志。堆放场地要干燥，钢筋由木块或木枋架起离地10～15厘米放置。现场设立钢筋加工棚作零星补料使用，绑扎前必须对钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量进行检查，如有错漏应及时纠正增补。

　　(二)柱钢筋

　　柱子钢筋工艺流程：

　　套柱箍筋→竖向受力筋电弧焊连接→画箍筋间距线→绑箍筋

　　立2～4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横竖筋竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花形扎牢）绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。

　　(三)梁板钢筋

　　梁钢筋绑扎工艺流程：

　　模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主次梁箍筋→穿主梁底层纵筋（直螺纹连接）及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。

　　模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。

　　板钢筋绑扎工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋。

　　纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25毫米的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25毫米时，短钢筋直径与纵向钢筋相同。

　　箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法同柱。

　　应注意板上部的负钢筋（面钢筋）要防止踩下；特别是挑檐等悬臂板，要严格控制负筋位置。

　　板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁的钢筋在上。

　　框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30毫米。以利灌筑混凝土之需要。

　　(四)楼梯钢筋绑扎

　　工艺流程：划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。

　　施工要求：在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线，根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋，板筋要锚固到梁内。底板筋绑完后，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。

　　(五)钢筋的连接方法

　　为保证钢筋搭接质量，本工程框架柱：二级抗震等级和三级抗震等级底层采用电弧焊连接接头；三级抗震等级的其他部位和四级抗震等级采用绑扎搭接接头。

　　框架梁：一级抗震等级采用电渣压力焊连接接头；二、三、四级抗震等级采用绑扎搭接接头。

　　当梁、柱、剪力墙中钢筋直径大于28mm时，采用电渣压力焊连接机头。框支梁、框支柱应采用电渣压力焊连接接头。

　　架立筋、构造筋等小直径钢筋采用绑扎连接。钢筋原材接长闪光对焊连接技术。

　　为保证钢筋保护层厚度满足规范要求及钢筋绑扎位置准确，我们采用了现场用定型模具加工钢筋定位梯子筋的技术措施。

　　(六)电渣压力焊

　　焊接钢筋时，要做好对中工作，上下钢筋安装中心线要一致，不同钢筋直径焊接时要加适当厚度的垫片，钢筋端头有歪曲部分切去。

　　装上焊剂盒：先在安装焊盒底部的位置缠上石棉绳，然后再安装焊剂盒，并往焊盒满装焊剂。

　　"造渣过程"：按下开关，接通电源，将上钢筋微微向上提出，引燃电弧，同时进行"造渣延时读数"计算造渣通电时间。

　　"电渣过程"随着造渣过程结束，即转入"电渣打过程"的同时进行"电渣延时读数"、计算造渣通电时间，并降低钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送钢筋直至"电渣过程"结束。

　　顶压钢筋，完成焊接："电渣过程"延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。

　　卸出焊剂、拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。卸出焊剂，将接料斗在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣和杂物，受潮的焊剂烘焙干燥后，可重复使用。

　　钢筋焊接完成后，及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，切除重焊。

　　在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，以及密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋，要保持压力数秒后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。在焊接过程中，采取措施扶正钢筋上端，以防止上下钢筋错位和夹具变形。

　　对焊接部位、焊接人要作好记录，送检单亦应同样注明。每种规格按300个接头抽检一组，送去检验合格后才能进行下一个工序施工。

　　保证焊接质量措施：在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，以及密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。在焊接过程中，应采取措施扶持钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。钢筋焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。如不顺直，要立即趁钢筋还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1-2分钟后卸下夹直。

　　三、混凝土工程

　　主体结构砼采用商品混凝土，采用泵送混凝土。

　　混凝土泵车泵送入模浇筑。这是一个全盘机械化的混凝土施工方案，其关键是如何使这些机械相互协调。否则任何一个环节的失调，都会打乱整个施工部署。

　　1、混凝土泵车

　　混凝土输送泵选用HBT-60型泵车，其技术参数：额定最大输送混凝土量为60m3/h，一般施工时的输送量为40 m3/h左右。最大水平运输距离为270；垂直输送距离100米（管径125）。计划每小时浇筑混凝土60 m3/h，泵车的工作效率系数一般为0.43。则

　　本工程采用两台混凝土泵车集中施工。

　　2、混凝土泵车的布置

　　根据混凝土浇筑计划、顺序和速度等要求，在基础两端各布置一台泵车，用水平输送管泵送。在泵车布置上，应尽量使泵车靠近基坑，泵车的受料斗周围要有足够的场地。

　　3、防止泵送混凝土堵管

　　为了充分发挥泵车的效率，确保管道输送畅通，可采取以下几点措施：

　　①加强混凝土的级配管理和坍落度控制，确保混凝土的可泵性。在整个施工过程中每隔2-4h进行一次检查，发现坍落度有偏差时，及时与搅拌站联系加以调整。

　　②严格泵车管理，在使用前和工作过程中特别重视"一水"（冷却水）、"三油"（工作油、材料油和润滑油）的检查。

　　4、混凝土浇筑操作必须按国家现行标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关章节内容执行。

　　砼浇筑前，除对材料供应、机具设备、劳动力组织安排就绪外，还应对模板的强度、刚度、稳定性作认真检查，钢筋、预留孔洞、预埋管线等应与监理人员办好隐蔽验收手续。

　　①楼板砼施工

　　施工时必须有足够的措施保证混凝土不出现裂缝、冷缝。做到分段分层连续浇筑一次到顶。混凝土浇筑时，形成自然坡度，每个出料口的一个坡度内，从前到后设四个振捣点，三点在钢筋面上，一点在两皮钢筋之间。振捣时呈梅花状，每振点之间距离不大于500mm，新旧混凝土面加强振捣，振捣器插入先浇混凝土面内50mm保证新旧砼粘结成一整体。浇筑时，严格注意先浇的砼在浇好后4h内，必须有新浇砼覆盖，避免出现冷缝。

　　要求水泥供应商选用低水化热矿渣硅酸盐水泥，掺入适量减水剂和粉煤灰，供应水化热低，可泵性好的混凝土，要控制砼的入模温度和砼的初凝时间在8小时左右。

　　楼板混凝土浇筑采用巡回式浇筑，混凝土接槎时间加缓凝剂最长t=3h。混凝土一次浇筑宽度b=tq/Lh=3*20/60*0.3=3m

　　为防止混凝土表面收缩裂缝，在板面视情况建议设置Φ6～Φ8@200钢筋网片，浇捣时，对板面进行拍打、振实、去除浮浆，滚筒辗压，实行二次抹面，减少表面收缩裂缝。

　　梁、板结构的砼浇筑，要在浇筑前在板的四周模板弹出板厚平水线，并钉上标记，在板跨中每距1500毫米焊接平水标志筋，并在钢筋端头油上红漆，作为衡量板厚和平水的标尺，为避免产生施工的冷缝，砼应连续浇注，一般控制在4小时之间，超过时间视为施工缝。楼板砼采用砼泵输送管布料，采用平板震捣器捣实，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘.随打随压光，当混凝土面收水后再进行二次压光，以减少裂缝的产生。砼浇筑一般平行次梁方向推进，本工程每单幢每层砼浇筑，计划除在设计后浇带位外，其它连续进行，不留设施工缝。为保证砼的密实，梁浇筑采用震捧震捣时，间距应控制在500毫米左右，插入时间控制在10~20秒，以表面翻浆冒出气泡为宜。使用时应尽量避免碰撞钢筋、模板，并注意"快插慢拔，不漏点"上、下砼振捣搭接不少于50毫米。

　　浇筑楼面砼采用"Ａ"字凳搭设水平走桥，严禁施工人员辗压钢筋。楼梯浇砼，，应打铲浇灌，均匀布料，并用灰匙清理执平。专门派瓦工把高出的砼铲出、抹平，同时在模板边"插浆"，消除蜂窝，终凝前，严禁人员上落。

　　浇筑砼时应注意保持钢筋位置准确和砼保护层控制，特别要注意负筋的位置，发现偏差设专人负责及时校正。

　　砼的养护在浇筑完后12h以内对其进行覆盖和采用浇水湿养护，养护时间不得少于7d。

　　②柱墙砼浇筑

　　柱墙砼在楼面模板安装后，钢筋绑扎前进行，以减轻工人的劳动强度，节省工期。梁板与柱、墙的水平施工缝留置在梁、板底50毫米位置处，柱和墙砼浇筑采用导管下料，使砼倾落的自由高度小于2米，确保砼不离析。一次连续浇灌高度不宜超过0.5米，待砼沉积、收缩完成后再进行第二次砼浇灌，但应在前层砼初凝之前，将次层砼浇筑完毕，一般不再留置施工缝。要加强柱四角和根部砼震捣，防止漏捣造成根部结合不良，接角残缺现象出现。新老砼施工缝处理应符合规范要求，严格控制砼的震捣时间，不得震动钢筋及模板，以保证砼质量。

　　③ 柱梁接头处不同标号砼浇捣的处理方法

　　a）第一次将墙柱高强度等级砼一次性浇注至梁底50毫米部位。

　　b）浇注梁板砼时，首先浇筑墙柱部位高强度砼，并且将高强度砼浇注范围扩大至墙柱四周各加宽30厘米的部位，在这一个部位，采用支模专用钢丝网封堵，保证在高强度砼初凝前梁板部位砼的连续浇筑。

　　c）在砼脱模前后，定期洒水养护。在脱模后使砼表面始终保持湿润状态，养护时间不少于7天。

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篇2：写字楼工程两墙合一地下室结构连接方法

　　写字楼工程两墙合一与地下室结构的连接方法

　　一）地下室底板结构与地连墙连接-

　　钢板止水带：为防止底板和地连墙接缝处渗水，本工程设有钢板止水带，宽度250mm，厚度4mm，沿底板周边通长设置。

　　接驳器连接：

　　接驳器分为两个部分，地连墙部分和地下室结构主筋部分，地连墙施工阶段对锚固钢筋及直螺纹套筒均已按设计要求进行预埋安装，并有质量保证措施，在本标段地下室施工过程中，需要将套筒端面的混凝土凿除，并清理混凝土浮浆、套筒定位模板、剪力槽泡沫填料等杂质。对直螺纹的位置及外观进行验收，超出设计、规范要求的接驳器要进行文字标识。质量合格的直螺纹方可与地下室结构主筋连接，具体连接施工方法见直螺纹连接施工。

　　接驳器偏位处理：

　　地下室结构与地下连续墙连接方式为镦粗直螺纹连接，直螺纹及水平锚固钢筋已由上标段施工完成，在本标段施工过程中，主要是对上标段埋设的直螺纹接驳器数量、角度、平面位置、高度及连接套的外观质量按照设计图纸、钢筋工程施工验收规范及直螺纹施工验收规范进行检查，检查合格的接驳器方可与地下室结构主筋相连。

　　在本标段施工中无法对已经预埋好的接驳器进行质量缺陷修补，因此本方案仅考虑对偏差过大的接驳器进行补救，并须事先征得甲方代表、监理以及设计单位得认可。接驳器偏位主要有平面位置偏移、高度偏差和角度偏差、对偏差不大，在规范允许范围之内的可以不作处理，或对较长钢筋稍加弯曲，角度不超过2 度。偏差过大的接驳器拟废除不用，并采用目前比较普遍的化学植筋方法进行重新植筋处理，混凝土植筋技术适用于各种结构形式的土建、安装工程。采用化学药剂、金属栓锚等先进技术，成功地解决工程改造与加固、事故处理及工程补救等以往建筑界无法解决或难以解决的问题。

　　二）壁柱与地下连续墙连接

　　地下连续墙通过预埋插筋与周边壁柱连接，必须配合相关结构施工图，连接处墙表面必须经过凿毛、清洗和接浆处理。插筋或埋件情况不符合相关结构或围护施工图时，必须征求设计方意见后方可继续施工。

　　连接面的处理：地连墙局部混凝土凿除、露出已经被弯成90 度的预埋插筋，人工将插筋扳直，并使钢筋和地连墙墙面保持垂直。清理混凝土内预埋的模板、泡沫等杂物，凿除混凝土浮浆、松散的石子并用清水冲洗干净。

　　壁柱钢筋施工见柱子配筋图，施工过程和地下室相同结构层的竖向钢筋同步施工。

　　壁柱模板采用双面镀模防水多层板，木枋和短钢管进行支撑，600 宽度方向用一道Φ12@500 钢筋对拉螺杆加固，800 宽方向为单边模板，采用水平钢管和斜向钢管顶撑，斜撑钢管和地下室满堂架。

　　三）地下连续墙与各层楼板环粱和粱板连接。

　　地下连续墙与地下室结构构件的连接，必须配合相关结构施工图，留洞必须配合相关设备施工图。连接处墙表面必须经过凿毛、清洗和接浆处理。插筋或埋件情况不符合相关结构或围护施工图时，必须征求设计方意见后方可继续施工。

　　连接面的处理：地连墙局部混凝土凿除、露出已经被弯成90 度的预埋插筋，人工将插筋扳直，并使钢筋和地连墙墙面保持垂直。清理混凝土内预埋的模板、泡沫等杂物，凿除混凝土浮浆、松散的石子并用清水冲洗干净。

　　环粱钢筋按照地下室各层楼板粱板配筋图要求具体布置，钢筋主要考虑直螺纹和闪光对焊连接。直螺纹和闪光对焊连接施工见上节"直螺纹连接技术"、"闪光对焊连接技术"章节说明。

　　环粱模板工程按照地下室各相同楼层一起施工，模板系统为双面镀膜防水模板，支撑体系为扣件式满堂脚手架，环粱侧模为单面支模，采用短钢管从外侧利用满堂架顶牢，内侧用短定位钢筋将地连墙混凝土和粱侧模对撑。

篇3：高层住宅主体结构测量放线方法

　　高层住宅主体结构测量放线方法

　　1、楼层主控轴线传递控制

　　1)在首层平面复测校核楼层施工主控轴线，并按照施工流水段划分要求细分二级控制点。在首层平面施工时留置二级控制线交叉内控点，预埋钢板（200×200×8mm），在内控线的钢板交点上用手提电钻打φ1mm小坑并点上红漆作为向上传递轴线的内控点。以后所有上层结构板均在同一位置预留200×200mm的洞口，作为依次向上传递轴线的窗口，照准点投测到作业层后，校核距离，用钢尺丈量，校核垂直度，以一排三个点是否在同一条直线上，其精度误差不超过2mm。

　　2) 激光控制线投测方法：在首层控制点上架设激光经纬仪或激光铅垂仪，调置仪器对中整平后启动电源，使激光经纬仪或激光铅垂仪发射出可见的红色光束，投射到上层预留孔的接受耙上，查看红色光斑点离耙心最小点，将仪器旋转4个900画圆，将4点连成十字，其中0点即为园心,此点即作为第二层上的一个控制点，其余控制点可用同样的方法向上传递，弹出控制线。

　　3)根据内控主轴线进行楼内细部放样，统一以墙中心线外侧0.5m控制模板边线。

　　2、楼层标高传递控制

　　1)高程控制网的布置:本工程高程控制网采用水准法建立，现场共设置五个±0.000水准点（绝对高程为35.1米）。控制1＃楼、2＃楼，3＃楼，分别设在现场周围的围墙和永久的建筑物上，点距约30米。

　　2)标高传递:主体上部结构施工时采用钢尺直接丈量垂直高度传递高程。首层施工完后，应在结构的外墙面抄测＋50cm交圈水平线，在该水平线上方便于向上挂尺的地方，沿建筑物的四周均匀布置四个点，作出明显标记，作为向上传递基准点，这四点必须上下通视，结构无突出点为宜。以这几个基准点向上拉尺到施工面上以确定各楼层施工标高。在施工面上首先应闭合检查四点标高的误差，当相对标高差小于3mm时，取其平均值作为该层标高的后视读数，并抄测该层＋50cm水平标高线。

　　3）由于钢尺长度有限，因此向上传递高程时采取接力传递的方法，传递时应在钢尺的下方悬挂配重（要求轻重适宜）以保持钢尺的垂直。

　　4）每层标高允许误差3mm，全层标高允许误差15mm，施工时严格按照规范要求控制，尽量减少误差。

篇4：住宅楼结构施工方案和技术措施:钢筋工程

　　住宅楼结构施工方案和技术措施：钢筋工程

　　本工程的主体施工中包含雨季。在各种不利因素的干扰下，同时要保证工程中施工的质量，我公司对工程中的结构施工阶段的技术方案、材料供应、质量检查、施工过程、成品保护、安全环保等方面进行重点的控制，结合公司历年的施工经验，为建设单位奉献一个精品工程。

　　1钢筋工程

　　1.1工程概述

　　本工程钢材型号有HPB235（一级钢）、HRB335（二级钢）HRB400（三级钢）三种型号。设计要求钢筋采用的连接方式有搭接及机械连接两种方式，根据以往施工经验及类似工程用法，建议机械连接方式采用直螺纹+电渣压力焊。

　　1.2施工准备

　　（1）人员准备

　　由于有直螺纹连接形式，因此后台钢筋加工人员除配备一般的加工人员外，还配备经过专门培训，特殊工种必须持有上岗证上岗。钢筋工要求绑扎熟练，并配备专门的经过培训的螺纹套筒连接工人。

　　（2）机械准备

　　后台加工机械在钢筋加工前调试到位，由机械员专职进行维护，保证机械的正常使用及精确度的调整；施工工人配备钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、粉笔、尺子等小型工具。

　　钢筋加工机械及数量见第六章中机械进场计划表。

　　（3）材料准备

　　钢筋进场必须有出厂合格证、炉号和试验报告单，并且质量证明书必须随钢筋一同到场（此部分由物资公司提供），钢筋进场后要进行力学性能复试。

　　（4）材料管理

　　二级、三级钢筋由于在外观上不易分辨，在施工现场平面布置加工料场时，二级钢与三级钢分开堆放，加工，标识（具体详见第七章："施工现场平面布置图"）。为避免进场后二级、三级钢筋在堆放及施工中混淆采取以下几项措施：

　　现场钢筋堆放场地将二级、三级钢筋分开堆放，并在现场设立钢筋规格、型号标识牌。

　　钢筋在进场时严禁二级、三级钢筋使用同一车辆运送。

　　钢筋在吊装过程中由专人将钢筋吊装至指定地点，并标识明确。避免在倒运过程中混淆。

　　钢筋加工成品在堆放场地明确标识规格及型号，吊装过程中钢筋上挂标识布条，保证在施工中能够正确使用到结构施工中。

　　钢筋堆放场地购置足够的塑料布or彩条布，防止雨、雪天气造成钢筋锈蚀。

　　（5）技术准备

　　钢筋放样前，技术员及放样员详细阅读结构总说明，梁、柱、板说明及设计变更和图纸会审记录，详细审图，发现问题及时与设计院协商解决；

　　对于绑扎（搭接）钢筋，受拉区钢筋接头按25%错开，且在跨中1/3-1/4之间的位置；受压区钢筋接头按50%错开，同时同截面钢筋接头的数量不得大于50%；对于直螺纹连接，钢筋接头位置按50%进行接头，同时同一截面接头数量不超过50%。

　　钢筋放样单必须经过项目技术员审核后，方可以进行加工。

　　1.3钢筋后台加工

　　（1）钢筋调直

　　用调直机调直钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模和压辊的压紧程度，调直模的偏移量要根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。

　　（2）钢筋除锈

　　钢筋表面应洁净。油渍、漆污和锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。

　　（3）钢筋切断

　　经过项目技术、试验人员确定钢筋的出厂合格证和复试试验报告结论符合设计和规范的要求后，通知下料人员进行钢筋下料，下料之前，由项目专业技术人员根据配筋图和划分的施工程序，给出结构各部位的各种形状和钢筋大样图并编号，分别计算出其下料长度及根数，填写料单，申请加工。

　　（4）切断质量要求

　　钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊要求的钢筋（例如：顶模棍钢筋）不得有毛刺等现象；钢筋的长度要求准确，允许偏差±5mm（顶模棍除外）。

　　（5）钢筋弯曲

　　一般规定：一级钢筋末端做180度弯钩时，其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为10d；二、三级钢筋需做90度或135度弯折时，弯曲直径控制在钢筋直径5倍，135度弯折时平直部分为10d；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲半径为5d。

　　弯曲成型工艺:根据钢筋料单的要求，将钢筋的尺寸标识在定位板上，钢筋弯曲时，根据定位板上的尺寸，用粉笔将各弯曲位置划出，根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值。钢筋在弯曲机上成型时，轴心直径应是钢筋直径的2.5倍。成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。

　　钢筋弯曲成型后，角度正确，弯钩长度满足要求，箍筋要方正；同种箍筋大小一致，弯钩长度一致，角度一致，并且将定位撑码放整齐，同时贴好标识签，注明使用部位、数量等；同种规格、尺寸的钢筋成型后要求钢筋长短一致，弯钩长度一致，角度一致，并贴好标识签后分类码放整齐，注明使用部位、数量等。

　　1.4钢筋安装

　　（1）首层底板钢筋绑扎

　　①工艺流程：

　　划钢筋位置线→绑扎板底铁下层钢筋→绑扎板底铁上层钢筋→绑扎板上铁下层钢筋→绑扎板上铁上层钢筋→柱插筋→墙体插筋。

　　②施工要点：

　　划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，起步钢筋留足保护层厚度，并弹出钢筋位置线（包括墙钢筋位置线），钢筋就位时，按照钢筋位置线进行摆放钢筋。

　　按弹出的钢筋位置线，铺设底板钢筋。

　　钢筋绑扎时，钢筋交叉点全部绑扎，绑扎完的丝头压在底板钢筋上，方向一致，长度一致，保证扎丝绑扎规矩，钢筋不位移。

　　摆放底板混凝土保护层用大理石垫块，垫块厚度等于保护层厚度，间距600*600mm呈梅花型进行摆放，要求横竖一条线，斜向一条线。

　　根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱深入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要满足锚固长度，其上端用水平定位框定位，水平定位框第一道放在插筋根部，与底板钢筋绑扎牢固，第二道放在插筋第一道搭接位置处，绑扎牢固，调整后保证插筋垂直。

　　（2）墙体钢筋绑扎

　　①工艺流程：

　　竖向钢筋位移调整→绑扎暗柱钢筋→绑扎过梁钢筋→绑扎墙体竖向定位梯子筋→绑扎墙体竖向钢筋→绑扎墙体水平钢筋→绑扎拉钩→调整钢筋→验收

　　②施工要点：

　　根据弹好的墙、暗柱位置线。当墙、柱变、截面时钢筋按1：6调整到位，满足保护层的要求，保证墙体钢筋、暗柱钢筋垂直。

　　绑扎暗柱钢筋：工艺同柱子钢筋绑扎

　　绑扎过梁钢筋：过梁筋绑扎时，用水准尺进行调平，箍筋要求间距均匀，垂直于梁主筋，起步筋第一道在柱内距外侧主筋5

0mm，第二道在柱外，距主筋50mm。

　　绑扎墙体钢筋：先绑扎墙体竖向定位梯子筋，竖向定位梯子筋间距为1200-1500mm一道，排列均匀，遇到暗柱间距小时，可以视情况放在两个暗柱中间，定距框间距与水平筋间距相同，顶模撑上中下各一道，刷防锈漆，比墙厚小2mm，一侧各小1mm；要求梯蹬筋高度一致。绑扎墙体水平钢筋间距依据竖向定位梯子筋的梯蹬拉通线进行绑扎，第一道起步筋距顶板面50mm，同时保证搭接段有三根水平筋，要求扎丝长度一致，无毛刺，扎丝绑扎时，从对面绑扎，保证丝头在墙体钢筋内。最后在墙体顶部加水平定位框：定位框间距与墙体竖筋间距相同。

　　墙体竖向钢筋搭接形式见上页图：

　　拉筋间距600mm梅花型布置；

　　加塑料垫块，间距内、外墙600×600，呈梅花型布置。外墙外侧采用50×50×15mm厚砂浆垫块，间距600×600，呈梅花型布置。垫块间距均匀，横竖斜均在一条直线上。

　　（3）柱钢筋绑扎

　　①框架柱工艺流程：

　　绑扎柱子箍筋 → 连接受力竖向筋（吊线垂进行绑扎） → 划箍筋间距 → 绑扎箍筋

　　②工艺要点：

　　绑扎柱子箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的连接筋上，然后立柱子主筋，钢筋连接采用直罗纹，每个接头用扳手拧紧，

　　连接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，钢筋连接位置距地必须大于500mm，吊线垂保证柱子主筋垂直于地面。

　　划箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

　　柱箍筋绑扎：

　　1）按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用正反扣绑扎，扎丝缠在柱子内。

　　2）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分采用正反扣绑扎。

　　3）箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋按50%交错布置，并绑扎牢固。

　　4）柱箍筋端头弯成135度，平直部分的长度为10d（d为钢筋直径）。

　　5）柱筋保护层厚度要求：主筋：不小于25mm且大于主筋直径，垫块绑在柱子箍筋上，厚度最小为15mm且能保证主筋保护层，尺寸为50×50mm，间距600×600mm。

　　6）梁柱交接处，保证柱子的截面尺寸。

　　（4）顶板钢筋绑扎

　　①工艺流程：

　　划板筋位置线 →绑扎底铁下层钢筋 →绑扎底铁上层钢筋 → 垫垫块加马凳 → 拉通线绑扎上铁下层钢筋 → 拉通线绑扎上铁上层钢筋 → 调整墙体钢筋的位置 → 清理干净 → 报验监理。

　　②施工要点

　　钢筋绑扎时，钢筋相交点必须全部绑扎，采用八字扣绑扎，必须保证钢筋不位移；钢筋搭接范围内，除交叉点外，应另加三道丝扣进行绑扎；

　　摆放顶板垫块，厚度15mm，按每800mm距离呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线。

　　顶板钢筋锚固于墙或梁内；锚固长度符合设计和规范要求；

　　顶板钢筋绑扎完毕后，调整墙体竖向钢筋，并用水平定位梯子筋定位，确保钢筋保护层正确，钢筋不位移、不超高。

　　（5）梁钢筋绑扎

　　清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。模板上表面刷涂脱模剂后，放出轴线及上部结构定位边线。在模板上划好主筋，分布筋间距，用红色墨线弹出每两根主筋的线，依线绑筋。

　　按弹出的间距线，先摆受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

　　楼板短跨向上部主筋应置于长跨向上部主筋之上，短跨向下部主筋应置于长跨向下部主筋之下。

　　梁内纵向钢筋的接头位置：下部钢筋应在支座处，上部钢筋应在跨中1/3净跨范围内；

　　在梁箍筋上加设塑料定位卡，保证梁钢筋保护层的厚度。

　　（6）楼梯钢筋绑扎

　　①工艺流程：

　　划位置线 → 绑下铁钢筋 → 绑分布筋 → 绑踏步筋

　　②施工要点：

　　在楼梯底板画主筋和分布筋的位置线。

　　依据设计图纸中梁筋、主筋、分布筋的方向，绑扎楼梯梁时，先绑梁后绑板。板筋要锚固到梁内，然后绑扎主筋再绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。休息平台施工缝处必须加马凳,马凳脚部垫垫块；楼梯梁用顶梁撑顶住。

　　下铁筋绑完，绑扎踏步钢筋，然后再支踏步模板。

　　1.5直螺纹工艺

　　（1）施工准备

　　钢筋连接采用直螺纹连接，套筒场外预制，场内连接的施工方式，所有的钢筋均采用场内加工。对进场的现场加工人员，要求进行培训，结束后对工人进行现场考核，合格人员项目发上岗证，施工人员凭证上岗，严格禁止非专业人员操作。

　　（2）工艺流程及操作要点

　　①工艺流程：

　　下料 → 套丝 → 抽检10％用螺纹规检查 →（合格后）戴塑料保护帽→ 分类堆放 → 运到现场备用 → 用套筒对接钢筋 → 用搬手拧紧定位 → 检查套筒两端外露丝扣不超过一个完整扣 → 现场检查和记录

　　②操作要点：

　　钢筋下料要求端部平直，不得有马蹄形。

　　套丝工人均应相对固定，经培训后持证上岗。套丝工人应逐个目测检查套丝质量，并抽检10％丝头，用螺纹规进行检查。

　　套丝时必须加润滑液进行套丝。

　　加工的钢筋丝头的直径和长度应用螺纹量规检查，保持在规定的波动范围内。

　　现场连接钢筋时，应使套筒两端钢筋相互顶紧，并保持套筒的居中位置，两端外露扣不超过一个完整丝扣。

　　（3）钢筋连接

　　检查套筒与钢筋的型号是否一致，检查丝扣是否完好无损，清洁，并做除杂和除锈处理。钢筋连接时，注意二根钢筋顶紧，使外露的牙型不超过一个完整丝扣，施工完成后，并将已验收合格后的接头标注红油漆标识。

　　底板钢筋连接按50%考虑搭接，下铁接头位置尽量避开支座弯矩最大处；上铁搭接尽量避开跨中最大弯矩处；接头连接完毕后，专人进行接头检查。

　　梁钢筋连接上铁在跨中1/3区段，下铁连接在支座1/3区段；连接完毕后，专人进行检查。

　　柱子钢筋连接：柱子钢筋连接接头位置距地大于500mm，两接头位置相互错开35d。钢筋连接完后专人进行检查。

　　钢筋接头试验在现场取样，取样时保证取样的质量和代表性，确保接头合格率100%。

　　（4）质量标准

　　钢筋的品种和质量必须符合设计要求及国家现行标准。检查方法：必须有出厂质量证明书和试验报告单。

　　对套筒的要求：

　　套筒表面无裂纹和其他缺陷；

　　外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度满足产品设计要求；

　　套筒两端应加塑料保护帽。

　　对丝头的要求：

　　筋丝头检验合格后应尽快套上塑料保护帽，并按规格分类堆放整齐；

　　雨期或长期堆放的情况下，对丝头进行覆盖防锈；

　　丝头在运输过程中应妥善保护，避免雨淋、遭受机械损伤。

　　接头的强度必须合格，不足500个也作为一批，每批做3根试件作拉力试验。检验方法：检查接头拉伸试验报告。

　　钢筋的规格、接头的位置、同一区段内有接头钢筋面积的百分比，不大于50%。检查方法：现场观察统计。

　　（5）应注意的质量问题

　　钢筋在套丝前 ，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。

　　钢筋套丝：操作前应先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套。对于大直径钢筋要分次车削规定的尺寸，以保证丝扣精度。

　　1.6电渣压力焊接头

　　(1)工艺流程如下：

　　钢筋断料→钢筋端面刷净、加工→钢筋放入提升架、上紧夹→焊剂烘干装入焊剂盒→接通电源引弧→启动电动机对接头加压，接头墩粗→拆除夹具，清除电渣→质量检验

　　(2)电渣压力焊操作应符合下列要求：

　　1)施焊前，先将钢筋端部120mm范围内的铁锈、油污、清刷干净、钢筋端部必要时可用气割工具吹平。

　　2)钢筋安装于夹具钳口内预以夹紧，上下钢筋轴线应保持在一条直线上。

　　3)设置同一构件内钢筋的接头位置应符合设计要求或符合有关规程和规定，同时应考虑钢筋制作时的对焊接头。

　　4)关闭焊剂盒，装满所需的焊剂。焊剂在使用前，须经烘箱250℃烘焙1-2h后方可使用。

　　5)采用手工电渣压力焊时，可采用直接引弧法，先将上钢筋与下钢筋接触，接通焊接电源后，立即将上钢筋提升2-4mm，引燃电弧；然后继续缓缓上提钢筋数毫米，使电弧稳定燃烧。后随着钢筋的熔化而渐渐下送，并转入电渣过程。待钢筋熔化达到一定程度后，在切断焊接电源的同时，迅速进行顶压，持续数秒后方可松开操作杆，以免接头偏斜或结合不定。钢筋的上提和下送的速度需经过试焊而确定，以防断路或短路。

　　6)下部钢筋与焊剂盒的缝隙必须用石棉布塞严，防止焊剂漏失。

　　7)焊接时要求电压稳定，电压不得小于365V。

　　(3)焊接前，应先试焊三个接头，经外观检查合格后，方可选用焊接参数。每换一批钢筋都应重新调整焊接参数。

　　(4)外观检查

　　1)钢筋接头焊包均匀、饱满、光滑，不得有裂纹、塌陷、咬边、夹渣，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。

　　2)接头处钢筋轴线的偏移不大于1/10钢筋直径，同时不得大于2mm。

　　3)接头处弯折不得大于4°。

　　4)对外观检查不合格的接头，应将其切除重焊。

　　1.7钢筋成型质量标准

　　钢筋的品种和质量必须符合设计和有关标准的规定。

　　钢筋的表面必须清洁。带有颗粒和片状老锈，经除锈后留有麻点的钢筋，严格按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。

　　钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的要求。

　　缺扣、松扣、漏扣现象不能出现。

　　弯钩的朝向应正确，搭接长度满足的要求。

　　箍筋的间距应符合设计要求，起步筋为50mm（考虑与水平筋相交处可调整为30mm），弯钩角度为135度，弯钩平直长度为10d，弯钩方向一致，角度一致，平直段长度一致，箍筋间距一致。

　　水平筋的位置，间距不符合要求：墙体起步筋为50mm，与箍筋冲突时，箍筋降低到距地30mm；墙体绑扎钢筋时简易脚手架，施工人员不得蹬踏墙体钢筋，以免水平筋发生位移。

　　下层伸出的墙体钢筋和竖直钢筋绑扎不符合要求：绑扎时应先将下层墙体伸出的钢筋调直理顺，保护层偏移时按1：6进行调整（水平段为1时，竖向弯曲段为6），然后再进行绑扎。

　　门窗洞口加强筋位置尺寸不符合要求：应在绑扎前根据洞口边线将加强筋位置调整，绑扎加强筋时应吊线找正。

　　剪力墙水平筋锚固长度不符合要求：认真学习图纸。在拐角、十字结点、端点、连梁等部位钢筋的锚固必须符合的要求。

　　搭接长度必须符合要求，钢筋搭接位置必须高度一致。

　　钢筋保护层必须满足设计的要求，允许偏差±1mm。

　　1.8成品保护措施

　　柱子钢筋绑扎后不准踩踏，不准在柱子主筋上施焊。

　　楼板的负钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走，钢筋绑扎成型后，搭设跳板专门供施工人员走动。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯筋位置的正确性。

　　绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。

　　模板内涂抹隔离剂时不要污染钢筋。

　　安装电线管、暖卫管或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。

　　半成品钢筋进入绑扎现场前，作好防锈保护措施；有锈蚀的钢筋，在后台先进行清理，清理干净，经过预检以后，才可以进入绑扎现场；

　　钢筋绑扎前，钢筋工先检查钢筋加工的规格、尺寸是否符合图纸要求，有疑问时，及时向项目有关人员进行反映，然后检查钢筋加工的外观质量，在运输过程中有无破坏情况，如果有及时向有关人员提出。

　　钢筋绑扎过程中，搭设架子进行绑扎，一次绑扎到位；钢筋成型后，严禁进行蹬踏；

　　水电施工过程中，严禁踩钢筋进行施工，必须搭架子进行施工，有破坏钢筋的情况出现时，土建施工队有权进行制止，并反馈到项目部，项目部将对有关队伍进行处罚；

　　水电施工时，严禁在钢筋主筋上施焊，严禁随意烧钢筋，穿套管时，钢筋移位后及时进行调整；

　　浇筑混凝土结束后，及时对钢筋进行清理、调整。

　　保证预埋电线管等位置准确，如发生冲突时，可将竖向钢筋沿平面左右弯曲，横向钢筋上下弯曲，绕开预埋管。但一定要保证钢筋保护层的厚度，严禁任意切割钢筋。

篇5：住宅楼结构施工方案和技术措施:模板工程

　　住宅楼结构施工方案和技术措施：模板工程

　　1工程概述

　　本工程为全现浇-框架剪力墙结构。

　　2模板工程施工组织

　　首先由技术部门对模板的形式进行选择，并作技术分析，然后进行成本分析，对其进行经济性优化。

　　模板形式选定后，由技术部门作出模板方案。

　　3模板设计方案

　　减少工程中非实体部分的消耗，降低周转材料的租赁费用，同时也因为近来多起类似于本工程的高大空间结构的重大安全事故的发生，对于模板及支撑体系的安全要求必须加大，所以综合考虑进行如下模板设计方案：

　　施工部位模板设计材料使用

　　基础梁、承台、柱帽外围周圈砌筑240cm砖墙，内侧抹灰压光，外侧回填土，夯填密实。砌块砖、水泥、砂子

　　集水坑处采用12厚木胶合板，使用钢管加固钢管、木胶合板、方木

　　墙内外墙均采用15厚木胶合板，使用钢管U托及Ф16穿墙螺杆加固。胶合板、钢管、穿墙螺杆、方木

　　顶板梁采用15（18）厚木胶合板配木方木胶合板、木方

　　顶板采用15（18）厚木胶板配100×100mm木方木胶合板、木方

　　楼梯采用15厚木胶合板及定型钢模方木、木胶合板

　　4模板设计

　　（1）基础底板及基础梁

　　底板施工缝留设在距底板上皮300处，此300高导墙混凝土随底板混凝土一起浇筑，浇筑前留设止水带。底板外模采用240厚砖模，M5水泥砂浆砌筑，外侧夯土；导墙模板采用木胶模板，钢管作为背楞和支撑（见下图）。浇筑完导墙砼后，待砼强度达到4MPa后拆除导墙模板。

　　（2）墙体模板

　　剪力墙模板采用自制木模板。底部用方木顶紧，水平双钢管间距400 mm，竖向双钢管间距600mm，使用直径16的穿墙螺栓连接紧固。墙体模板使用钢管、U托、花篮螺栓加固。模板支撑见下图：

　　（3）顶板及梁模板

　　顶板采用18厚木胶合板。梁模板采用15厚或18厚木胶合板，这种模板表面光洁，硬度好，混凝土成型质量好。支撑采用模板早拆体系。为了确保安全，龙骨及支撑间距均减小，顶板次龙骨均采用50×100、100×100木方龙骨，间距为250mm-300mm。主龙骨采用100×100木方龙骨，间距为600、800、1000、1200mm（如一、二层等高大空间结构，支撑间距均为600×600mm）。顶板采用早拆支撑，当同条件养护的混凝土强度达到设计强度的50%时，即可拆去部分模板和顶撑，只保留部分支撑不动，直到混凝土强度完全达到设计强度拆除，这样可加快模板和架料的周转。梁、板模支设时需按规范及设计要求起拱。

　　梁模快拆支设示意见图：

　　顶板早拆模板支设示意图见右、下：

　　早拆体系的规范化施工：

　　早拆体系的运用是为了减少周转料的使用、加快施工进度。为保证结构的安全在常温施工时，作业层满支一层，保留两层的快拆支撑。

　　（4）楼梯模板

　　楼梯踏板模板采用木胶合板。先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧模，外帮侧模应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，侧板位置线，钉好固定踏步侧模的挡板，在现场装钉侧板。楼梯施工缝留在本层楼梯平台跨中三分之一处。

　　楼梯模板安装示意图

　　（5）柱模板

　　柱模采用木胶板现场制作的组合模板，尺寸大小依据柱子截面尺寸定，如下图

　　（6）后浇带模板

　　5模板安装拆除注意事项

　　（1）模板安装

　　模板施工时支撑体系要安装牢固，无松动现象，板缝拼缝紧密，不变形不漏浆。

　　所有板缝必须设置海绵条防止漏浆，同时也不得出现海绵条嵌入墙内的现象发生。

　　穿墙螺杆必须穿齐、拧紧，模板斜撑加固到位。

　　水电专业及门窗洞口模板在合模前必须经过隐检合格，并且相关专业负责人在联检单上签字后方可合模。

　　模板不得碰撞或挂上已绑扎好的墙体钢筋。

　　模板拼装时注意角模缝隙不能过大，连接必须牢固，防止混凝土跑浆。

　　模板下口在绑扎钢筋前就必须提前用水泥砂浆找平，在其达到一定强度后方能上模板。

　　模板内外必须清理干净，上人平台清理干净，绑扎牢固。

　　板与墙面，板与板之间必须粘贴海绵条，并拼缝严密，不得有漏浆现象。

　　在施工过程中注意方木和胶合板的选用，支顶板模板时，按建筑1m线或墙体50线弹出顶板下皮线，按线支摸；楼板靠墙洞口处应增加一道支撑，保证支撑能起作用。

　　铺设方木时应注意方木的选择，规格必须一致。铺设木胶板时注意调整标高，楼板起拱时应严格检查。

　　（2）模板拆除

　　模板清理必须到位，涂刷脱模剂应均匀，拆模时间必须按照技术室通知进行，以免混凝土粘模等质量缺陷的发生。

　　墙体模板拆除时先拆除斜撑及斜拉杆，再卸掉水平背楞，用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离，不得用力过猛，特别是阴阳角及洞口模板。以免模板变形。

　　楼板模板拆除时先拆除水平拉杆，然后拆除立杆。梁模板拆除时先拆除侧模，再拆底模，拆除时砼强度能保证其表面及棱角不因拆模受损坏。模板拆除时混凝土强度必须满足要求。

　　6模板施工质量标准

　　预埋件和预留孔洞的允许偏差(mm)

　　位置规范允许偏差（mm）项目允许偏差

　　预埋钢板中心线33

　　预埋管、预留孔中心线33

　　预埋螺栓：中心线外露

　　长度位置2

　　+10、02

　　+5、0

　　预留洞：中心线105

　　截面内部尺寸+10、0+5、0

　　现浇结构模板安装的允许偏差(mm)

　　部位规范允许偏差项目允许偏差

　　轴线位置52

　　底模上表面标高105

　　截面内部尺寸:基础±10±5

　　墙、梁+4/-5+2/-3

　　层高垂直: 全高 ≤5米

　　全高>5米6　82　3

　　相临两板面高低差21

　　表面平整（2米以上）32

　　大墙体模板安装的质量标准（mm）

　　序号检查项目规范允许

　　偏差项目允许偏差检查方法

　　1模板垂直332m靠尺

　　2模板位置22钢尺量测、验线

　　3上口宽度22钢尺量测、验线

　　4模板标高±10±5水平仪测量、拉通线

　　5后立口洞口

　　上平高度+20、-5+5、-5尺检

　　6后立口垂直及

　　洞口宽度±10±52m靠尺及尺检