底板钢筋工程施工方法和技术措施

　　底板钢筋工程施工方法和技术措施

　　1.钢筋绑扎的施工准备

　　（1）技术准备

　　1）配筋人员应充分领会设计要求，严格执行国家标准和施工规范进行底板钢筋的放样配筋。在钢筋绑扎之前，技术人员、配筋员要对分包管理人员和工人进行技术规范交底和关键部位交底。

　　2）测量放线人员根据图纸，放出轴线、墙、柱、电梯井及水箱位置，用红油漆做明显标志，并报项目经理部进行检查复验。

　　3）钢筋进场同时提交钢筋材质证明，并严格按规范和规定标准及时进行复试，合格后方可使用。

　　4）做好钢筋接头连接和试验工作。

　　（2）材料准备

　　钢筋由现场和场外结合进行加工，工地配专职材料员到现场负责清料，按部位按种类捆扎。因现场场地狭小，场外加工钢筋应随用随进，进场后随即由塔吊运到基坑内，以减少二次搬运量。

　　（3）为减少接头数量和使接头位置具有规律性，钢筋用L＝12m长定尺钢筋。

　　2.底板钢筋的连接方法

　　（1）底板钢筋对接主要采用直螺纹和闪光对焊连接，区域交接处局部采用冷挤压连接。

　　（2）钢筋工程量见表3-1。钢筋工程量表

　　表3-1

　　项目区域钢筋量（t）接头（个）

　　底板A幢75012000

　　B幢64110000

　　C幢65010000

　　（3）整个底板共用钢筋量约为2041t，主筋直径为Ф32、Ф25、Ф22。A幢主楼2.3ｍ厚筏板基础上下各2层钢筋网片，裙房0.45ｍ厚筏板基础上下各1层钢筋；B、C幢主楼0.7ｍ厚筏板基础上下各1层钢筋网片，裙房0.45ｍ厚筏板基础上下各1层钢筋。在整个底板钢筋施工中，要注意钢筋的接头位置、下料长度等问题。由于本工程底板钢筋施工全部采用机械连接（直螺纹）的施工方法，故必须配备足够的连接设备。直螺纹设备配置25~30套。另外在预留上层柱子、外墙、剪力墙等竖向钢筋时，钢筋应套丝，为以后进行直螺纹施工做准备，在套丝的钢筋上采用塑料帽进行保护。

　　3.钢筋绑扎程序

　　测量定位放线（标明上层柱、墙和不同断面位置）→摆放垫块→铺电梯井、集水井坑短向钢筋→铺电梯井、集水井坑长向钢筋→铺电梯井、集水井坑构造钢筋→铺底板底层一层横向筋→铺底板底层一层纵向筋→铺底板底层二层横向筋→铺底板底层二层纵向筋→搭设钢管架子及上铁支撑→铺底板上层一层横向筋→铺底板上层一层纵向筋→铺底板上层二层横向筋→铺底板上层二层纵向筋→拆除架子、调

　　整钢筋位置→绑扎拉结筋、加强筋、墙体插筋、柱子插筋→清理→自检→验收。

　　4.钢筋保护层施工方法

　　厚度为2.3m和0.7m的底板，钢筋下皮保护层分别为70mm和35mm，上皮保护层35mm。2.3m厚底板由于工程桩钢筋锚入底板700mm，由于底板较厚，采用50角钢竖向按纵横间距2m布置并焊斜撑对上层钢筋网片进行支撑。0.7m厚底板上皮钢筋利用Φ25钢筋做成马镫铁进行支撑。钢筋支撑纵横2m间距布置。另外采取斜拉撑

　　等措施加固钢筋马镫铁，防止钢筋网片滑移倾覆。柱子的钢筋绑扎前应绘制钢筋放样图，并进行详细的技术交底。

　　5.钢筋工程的质量控制

　　（1）若发现钢筋锈蚀和沾有油污现象，必须清理干净。

　　（2）底板钢筋中的避雷网焊接要符合规范要求，并做好隐蔽验收。

　　（3）钢筋绑扎和连接头位置必须符合施工规范和质量验收标准，并做好隐蔽验收。

　　（4）钢筋在运输和存储时，不得有损害，并应按批分别堆放整齐，避免锈蚀或油污；进入施工现场的钢筋每捆重量不得大于现场塔吊的最大幅度起重量。

　　（5）底板钢筋保护层为70mm和35mm，用7cm×7cm×7cm和7cm×7cm×3.5cm的C45、P20混凝土制作垫块，混凝土垫块要保证有足够的支撑强度，按1m左右的梅花状间距均匀布置。

　　（6）混凝土浇筑时搭设泵管架子要独立搭设，避免与底板钢筋进行硬连接。

　　（7）上层柱插筋要插入底板基础大于40d，并用箍筋把柱子主筋焊接固定，并与底板钢筋焊接，以固定柱子插筋，防止浇筑混凝土发生位置偏差。

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篇2：住宅底板混凝土工程施工方法和技术措施

　　住宅底板混凝土工程施工方法和技术措施

　　1.本工程混凝土的厚度为2.3m、0.7m和0.45m，A幢底板混凝土量为4672.3；B幢底板混凝土量为3345.6；C幢底板混凝土量为3450.7，混凝土总量为11500，属于大体积混凝土，设计强度等级为C45、P20抗渗混凝土。

　　按设计对强度和抗渗的要求，确定的混凝土配合比为1:0.37:1.54:2.11，其中水泥380kg/,水180kg/m3,砂720kg/,石1030kg/，UEA-M外加剂42kg/,粉煤灰掺合料100kg/。底板混凝土浇筑采用混凝土输送泵和溜槽相结合进行，为保证大体积的施工质量，应分段连续浇筑施工，且要求各段混凝土一次连续浇筑完成，以达到自防水抗渗要求。

　　2.混凝土的运输及供应

　　混凝土浇筑主要采取混凝土输送泵和溜槽相结合，以满足混凝土的垂直运输和水平运输的要求。混凝土的供应全部采用商品混凝土。

　　3.由于底板混凝土浇筑分为三段进行。每段浇筑混凝土量：A段为4672m3,B段为3345m3,C段为3350m3。底板各段均布置混凝土输送泵（在局部有条件处搭设溜槽）来浇筑混凝土。混凝土输送泵泵管采取一次接长到最远处，边浇边拆的方式。

　　混凝土施工明细表

　　表3-2

　　施工部位混凝土方量（）浇筑工具持续时间（h）罐车数量备注

　　A4672混凝土输送泵、溜槽4860

　　B3345混凝土输送泵3650

　　C3350混凝土输送泵3650

　　4.混凝土输送泵就位时，泵车的四角用木料支垫，保持平稳，利用90°弯头沿护坡桩边垂直进入基坑，在坑边搭设钢管架。泵管固定在架子上，水平每隔2m用支架承固定，支架与管道加木垫块缓冲物，以减少振动。另外在用混凝土输送泵浇筑时，易发生泵管阻塞现象，影响混凝土的浇筑速度，现场设专人进行修理，疏通泵管。

　　5.浇筑前的检查和准备工作

　　（1）为防止大体积混凝土在凝结过程中因水泥水化热造成内外温差过大而发生裂缝，应选用水化热较低的水泥。

　　（2）在施工中，为了便于泵送，粗骨料选用5～25mm级配的碎卵石。混凝土坍落度控制在16～18mm。

　　（3）对模板及其支架、钢筋、保护层、预埋件和预留孔洞进行检查，保证模板内的杂物和钢筋上的油渍已清理干净，缝隙和孔洞已堵严。做好模板检查、钢筋评定和隐蔽验收资料，符合要求方可浇筑混凝土。

　　（4）经泵送水检查,确认混凝土泵和输送管中无异物,泵送混凝土前要先用适当的水泥砂浆或水泥浆润湿输送管内壁。

　　（5）在浇筑混凝土时应根据实际情况搭设溜槽。溜槽搭设要注意其安全性、稳定性，经项目技术部、安全部门验收合格后方可使用。利用溜槽可以加快混凝土的浇筑速度。

　　6.底板混凝土的浇筑

　　（1）每段混凝土采用斜面分层连续浇筑的方法，分层推进。浇筑时沿宽度方向后退浇筑，为不形成施工冷缝，考虑尽量4h内浇筑完一推进层。

　　（2）底板混凝土的浇筑方式采用踏步式的斜面分层浇筑，循环推进，每层浇筑厚度控制在500mm以内，一次浇筑到顶的浇筑方法。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇捣上一层混凝土，不使上下层之间产生施工缝，以保持良好接槎，提高混凝土的密实度。根据基础结构后浇带形式将基础划分区段，A幢、B幢、C幢的底板分段分区一次浇筑完成。各幢浇筑时分设两台混凝土输送泵，在局部有条件处搭设溜槽，并在现场备一台汽车泵，灵活调动，确保各段连续浇筑，防止出现施工冷缝。混凝土浇筑与振捣见图3-8。

　　图3-8混凝土浇筑与振捣示意

　　（3）底板混凝土为C45，P20自防水混凝土。为了使混凝土不出现任何施工缝，因此混凝土的初凝时间定为12h。

　　（4）当表面泌水消去后，用木抹子压一道，减少混凝土沉陷时出现沿钢筋的表面裂纹。

　　（5）混凝土的养护。

　　本工程采用蓄水养护法进行养护，控制混凝土内外温差在25℃以内。在混凝土初凝前用木抹搓面两遍后立即覆盖一层塑料布，将混凝土表面盖严，用砖砌成浅水池，然后放入30cm左右深的水（特指2.3m厚地板），0.45m、0.70m厚底板蓄水20~50mm深。反梁处覆盖塑料布及一层阻燃草帘，蓄水进行养护。混凝土的养护要求专人负责，养护时间7d左右。

　　所需保温材料厚度验算（2.3m厚底板）：

　　混凝土的绝热升温计算

　　Tτ=Th（1-e-mτ）

　　式中Tτ--在τ龄期混凝土绝热温升，℃；

　　Th--混凝土的最终绝热温升，℃；

　　m--随水泥品种，比表面及浇筑温度而异，查表得0.384；

　　τ--混凝土的龄期（d），取3d；

　　e--常数为2.718。

　　Th=WQ/（c×ρ）

　　Q--每公斤水泥水化热量kJ/kg，取461kJ/kg；

　　W--每立方米混凝土中水泥用量，约380kg；

　　C--混凝土的比热，计算时取0.97kJ/kg.k；

　　ρ--混凝土的密度，取2400kg/。

　　∴Th=380×461/（0.97×2400）

　　=75.25℃

　　∴Tτ=75.25×0.684℃

　　=51.47℃

　　混凝土内部实际最高温度计算

　　Tma*=Tj+Tτ×ξ

　　Tj--混凝土浇筑温度，℃；

　　Tτ--τ龄期时混凝土绝热温升；

　　ξ--不同的浇筑块厚度，不同龄期时的降温系数。

　　当混凝土浇筑厚度为2.3m时，ξ=0.68，由此可得：

　　Tma*=21.2+51.47×0.68

　　=56.20℃

　　混凝土表面温度计算：

　　Tq--龄期τ时，大气的平均温度；

　　H--混凝土计算厚度H=h+2h＇；

　　h--混凝土实际厚数为2300mm；

　　h＇--混凝土的虚厚度h＇=

　　λ--混凝土的导热系数，取2.33W/m·k；

　　K--计算折减系数，取0.666；

　　β--模板及保温层的传热系数（W/m2·k）

　　δi--保温材料的厚度；λi--各种保温材料的导热系数（W/m·k）查表得水的导数

　　0.58；βq--空气层传热系数，取23W/m2·k；

　　ΔT（

τ）--龄期τ时混凝土内最高温度与外界温度之差。

　　ΔT（τ）=Tma*-Tq

　　β=1.795（W/m2·k）

　　=0.666×2.33/1.795=0.866m

　　H=2.3+2×0.866=4.032m

　　ΔT（τ）=56.20-28=28.20℃

　　Tb（τ）=28+4/4.0322×0.866×（4.03-0.866）×28.20

　　=47.03℃

　　混凝土中心最高温度与表面温度之差为：

　　Tma*-Tb（τ）=9.17℃<25℃

　　表面温度与大气温度之差为：

　　Tb（τ）-Tq=19.03℃<25℃

　　故采取蓄水深度为30cm的蓄水养护法可以保证混凝土底板的质量。

　　（6）混凝土养护温度监测。

　　1）为了进一步摸清大体积混凝土水化热的多少，不同深度处温度场升降的变化规律，在2.3m厚、0.7m厚底板混凝土内不同部位埋设测温管，测温管上口高出混凝土表面10cm，测温管用镀锌薄钢板卷制而成，下端封闭，在养护阶段注意对测温管的保护。

　　2）测温点的布置。

　　在测温区内温度测点呈平面布置，测点位置及间距根据块体温度场的分布及温控要求确定，测点间距6~8m。2.3m、0.7m厚底板在深度方向布置3个点，即混凝土表面温度至混凝土外表以内50mm处的温度，混凝土中心温度至混凝土块体正中温度，混凝土底面温度至混凝土底表面以上50mm处的温度。深度方向每个测点布三个测温管，平面呈三角排列，间距500mm。沿外墙布置的测温点距离外墙2m，临近后浇带及施工缝的测温点距离后浇带及施工缝4m。

　　3）测温要求。

　　由于在养护开始阶段，混凝土温升比较快，因此在前5d，对混凝土每2h测温一次，以后对混凝土每4h测温一次。混凝土内外温差、沉降梯度及环境温度每昼夜不少于2次。由于酒精温度计容易受外界气候影响，所以当测温时，当温度计从埋管中抽出时，应迅速读出温度值，以免造成误差，并认真填写温度记录表。

　　混凝土内外温度要按要求测温，控制内外温差。做好测温计算，如发现温差过大，及时增减蓄水深度，控制大体积混凝土中心温度与表面温度之差小于25℃。

　　4）在养护阶段，注意对保温材料的保护，以免受到损坏。当发现损坏时，应立即进行更换。

　　5）底板混凝土养护完成后，将测温孔用1：1稀释水泥砂浆注灌。

　　7.在底板混凝土浇筑完成后，并在养护条件下，填写底板混凝土施工实录。

　　8.由于2号、4号塔吊基础坐于底板上，应注意此处预埋铁件的施工，具体详见《塔吊施工方案》。

　　9.底板混凝土的试验

　　在底板混凝土施工阶段，配合比相同混凝土连续浇筑1000m3时，每200m3为取样单位，每取样单位取五组试块，其中三组为7d、28d、60d强度试块，另两组为同条件试块；抗渗以每500m3混凝土为取样单位，每取样单位取一组试块，每组6块。

　　10.底板防水

　　根据设计要求，底板做卷材防水。具体做法详见《地下室防水施工方案》。

　　11.混凝土的质量控制措施

　　（1）同一强度等级、同一配合比的混凝土在进场前要将配合比呈交给项目经理部，经质量负责人、建设单位和监理工程师审批后方可浇筑。

　　（2）进场的预拌混凝土要随附预拌混凝土配合比通知单,开盘鉴定、原材料合格证等有关资料。

　　（3）坍落度、和易性等混凝土施工性能的检验以到达现场入模前为准。在性能达不到要求时，以退场处理，严禁现场加水。（若混

　　凝土出场4h后没能够浇筑则退回厂家）。

　　（4）外加剂和外掺料经试验室检验确定，并经建设单位、监理单位认可。

　　（5）同一强度等级、不同品种水泥的混凝土严禁混合浇筑，必须依后浇带自然分成区域分别浇筑。

　　（6）在混凝土振捣时，振捣棒要快插慢拔，梅花点布置振动点。为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土内50mm。同一处振捣时间不宜过长，严格按照规范施工，杜绝出现漏振和过振现象。在振捣时，振捣棒不要碰到钢筋。

　　（7）在混凝土浇筑时应在钢筋骨架上铺跳板，操作人员在跳板上施工。在混凝土初凝前由抹灰工抹平混凝土面，随抹随拆除跳板。

　　（8）在混凝土浇筑前由木工认真观察模板、支架、钢筋预埋件和预留孔洞是否符合设计要求，当发现有变形时及时修正处理。

　　（9）大体积混凝土施工要严格填写混凝土入模记录、养护温度记录和裂缝检查记录。

　　（10）大体积混凝土的表面水泥浆较厚，在浇筑后要进行处理。当混凝土浇筑到设计标高时用长刮尺刮平，在初凝前用木抹子打磨压实，以闭合收水裂缝。

　　（11）在电梯井坑、集水井坑和底板高低跨相接处模板安装应注意在进行混凝土浇筑时从模板两侧对称部位同时下料，振捣时振捣棒斜插入模板下口先振捣，由于模板底部开口，混凝土内气泡能泛出，故摸板下口部位的混凝土能保证振实。在浇筑坑底部混凝土2~3h后，待底部混凝土接近初凝时，再进行其他部分混凝土的浇筑。

篇3：脚手架搭设拆除施工工艺

　　脚手架的搭设及拆除施工工艺

　　1 悬挑式临时钢管脚手架的搭设施工工艺

　　1.1 搭设顺序

　　悬挑脚手架的搭设顺序为：水平挑杆→纵向大横杆→立杆→横向小横杆→大横杆（栅格）→剪刀撑→铺脚手板→搭防护栏杆→绑扎安全网→三层设连墙杆→

　　1.2 施工工艺

　　在施工二层楼面结构时留设地锚，地锚为φ112 光圆钢筋，间距1500mm， 转角处加密（详见附图-1：9A 楼临时悬挑脚手架平面图，附图-2：9B 楼临时悬挑脚手架平面图）。地锚每端锚固于混凝土内长度不小于40d，地锚距墙边或支点1000mm（详见附图-3：临时悬挑脚手架剖面图）。

　　施工时穿墙留洞采用PVC 套管，套管管径以能通过脚手架钢管为宜，套管下口平结构板面转角处挑杆重叠部位需要提高5cm。

　　室内外设置三道大横杆与挑杆固定，其中两道在室内，一道紧靠地锚后连通，另一道在结构墙边连通，设在室外的一道紧靠结构墙面。

　　楼首层支设斜撑，间距1500m， 斜撑支设在阳台板与结构墙体交角处或者是室外靠墙的一道大横杆上。另设双立杆抛撑与挑架外立杆连接，间距3000mm。

　　连墙杆设在三层中部，水平间距4500mm， 采用刚性连接，具体做法同整体式外双排脚手架。

　　挑架外侧设剪刀撑，采用φ148 钢管按60° 角度设置。

　　架子拆除后，穿墙孔采用与相临部位同强度等级同配比的混凝土填满捣实。

　　2 落地式钢管脚手架搭设施工工艺

　　2.1 搭设顺序

　　落地式双排脚手架的搭设顺序为：场地平整、夯实→定位设置通长脚手板、钢底座→纵向扫地杆→立杆→横向扫地杆→小横杆→大横杆（栅格）

　　→剪刀撑→连墙杆→铺脚手板→搭防护栏杆→绑扎安全网→

　　2.2 施工工艺

　　定位定距：根据构造要求在建筑物四角用尺量出内、外立杆距墙距离，并做好标记。用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用白灰点出立杆标记（立杆布置详见附图-5：9A 楼外双排脚手架平面布置图，附图-6：9B 楼外双排脚手架平面布置图）。垫板准确放在定位线上，垫板必须铺放平稳，不得悬空。

　　在搭设首层脚手架的过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑，拐角处双向增设，待该部位脚手架与主体结构的连墙件可靠拉结后方可拆除。当脚手架操作层高出连墙件两步时，应采取临时稳定措施，直至连墙件搭设完毕后方可拆除。

　　双排架宜先立里排立杆，后立外排立杆。每排立杆宜先立两头，再立中间的一根，互相看齐后再立中间部分各立杆。双排架内、外排两立杆的连线要与墙面垂直。立杆接长时，应先立外排，后立内排。

　　其余组件的搭设要求详见构造要求。

　　3 转料平台的施工工艺详见《转料平台施工方案》。

　　4 脚手架的拆除施工工艺

　　拆除作业应按确定的程序进行拆除：安全网→挡脚板及脚手板→防护栏杆→剪刀撑→斜撑杆→小横杆→大横杆→立杆。

　　不准分立面拆除或在上下两步同时拆除，做到一步一清，一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣件。拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣件。所有连墙杆必须随脚手架拆除同步下降，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架，分段拆除高差不应大于两步，如高差大于两步，应增设连墙件加固。

　　拆除后架体的稳定性不被破坏，如附墙杆被拆除前，应加设临时支撑防止变形，拆除各标准节时，应防止失稳。

　　当脚手架拆至下部最后一根长钢管的高度时，应先在适当位置搭临时抛撑加固，后拆除连墙件。

篇4：静压预应力混凝土管桩施工中常见问题防治措施

　　静压预应力混凝土管桩施工中的常见问题及防治措施

　　1、桩身断裂：

　　主要原因：一是桩制作时混凝土强度达不到要求，管壁厚薄不均匀，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现；二是沉桩过程中桩身发生倾斜或弯曲，或是接桩焊缝不饱满，焊后自然冷却时间不够，接桩时两节桩不在同一轴线上，产生了曲折；三是地质土层软硬变化或有坚硬障碍物时，把桩尖挤向一侧；四是施工场地不平、烂泥、积水多，造成压桩时机身不平稳。

　　防治措施：一是对桩身质量进行全面检查，桩的堆放、吊运应严格按照规定执行；二是在压桩过程中应经常观测桩身的垂直度。当桩身垂直度偏差大于1%时，应找出原因并及时纠正；接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作规程；三是施工前应对桩位下的障碍物进行清理；四是应保证施工场地平整坚实。

　　2、沉桩达不到设计要求：

　　主要原因：一是由于地质勘察报告中未能特别强调浅层障碍物及局部的土层分布深度和性质，导致沉桩时遇到老基础、大孤石，硬塑老粘土和非常密实砂层、沙砾石层等无法施工；二是桩机及配重太小或太大，使桩沉不到或沉过设计要求的控制标高。

　　防治措施：一是探明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或标高；二是选用的桩机大小应与设计要求、桩径、桩长及地质情况相匹配。

　　3、桩顶位移：

　　主要原因：一是测量定位放线不准，桩位偏差较大；二是桩数较多、桩间距较小，或是压桩线路选定不合理，产生挤土效应土体向上隆起，引起相邻的桩身上浮；三是土方开挖方法及顺序不正确，引起桩身倾斜。

　　预防措施：一是认真按设计图纸放好桩位，设置明显标志，并做好复查工作；二是选择合理的压桩路线，出现桩身上浮情况应对桩进行复压；三是制订合理的制定合理的基坑开挖施工方案和施工程序。压桩期间不得同时开挖基坑，待压桩完毕后相隔适当时间方可开挖；基坑开挖注意有一定排水措施，留置边坡；基坑边缘顶部地带不得堆土及其他重物，基坑较深应分层开挖。

　　4、小结

　　预应力混凝土管桩基础工程质量主要取决于二个方面：一是管桩本身制作质量，二是压桩施工质量。只要我们严格把握住管桩进场质量关，遵守压桩施工操作规程，精心施工，就一定能够减少和避免出现工程质量问题，确保工程进度和质量。

篇5：预应力管桩施工对周围建筑物防护措施

　　预应力管桩施工对周围建筑物的防护措施

　　预应力管桩施工时会产生挤土效应，随着桩的沉入，地层中的土体产生位移变形，土体中不同形态的水和气体被排出形成超静孔隙水压力，产生垂直向上隆起位移和水平方向挤土位移，对其影响范围内的地面围墙、道路、住宅等建筑物产生影响。采用静压施工时由于桩机重很大，施工区不会隆土，挤土应力主要向四周扩散。本工程距离周围建筑物较近，压桩施工挤土应力会对其产生一定影响。根据设计工程桩抗土置换量和地质土层特性，采取以下防范措施。

　　1、控制压桩速率

　　在靠近建筑物的一排桩，适当控制日压桩速率，安排最高日压桩量15根以内，以降低超静孔隙压力的增量。必要时在外围设置应力释放孔。

　　2、加强监测

　　及时监测驳坎及周围建筑物是否有异常现象，如发现有挤土、位移现象发生将及时在相应位置设置单排应力释放孔。

　　在管桩施工过程中，以15m间距测施工现场地表的标高，并记录。及时监测场地内土体标高的变化，以指导桩基施工的压桩速度。防止压桩过快导致周边建筑物受挤土影响造成危害。