高速公路路基工程施工方案4

　　高速公路路基工程施工方案4

　　1施工准备

　　(1)测量放样

　　在开工前用全站仪、经纬仪、水准仪等仪器作好现场路线恢复，其内容包括中线、高程的复测，水准的复查与增设，横断面的测量与绘制。

　　开工前用全站仪在施工现场放出路基坡脚、边沟、护坡道等具体位置。根据填土断面横距、坡脚点和坡口点，放置边桩，划出作业施工边线。

　　(2)清除地表耕植土及组织场地排水

　　清表采用推土机、挖掘机等机械施工，将原地面的杂草、农作物残根和腐植土全部清除到路基范围以外。拆除路基范围内的旧构造物，保证结构物的正常施工。设置必要的排水设施。

　　2路基填方施工

　　(1)零填挖路基

　　零填挖路床顶面以下0～80cm范围内的压实度，不小于96％。如不符合要求，翻松后再压实，使压实度达到设计的要求。

　　(2)填土路堤

　　1)填方路基按路面平行线分层控制填土标高；填方作业分层平行摊铺；保证路基压实度。每层填料铺设的宽度，每侧超出路堤的设计宽度不小于30cm，保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。不同土质的填料分层填筑，且尽量减少层数，每种填料层总厚度不小于50cm。土方路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不小于10cm。

　　2)路堤填土高度大于80cm时，将路堤基底整平处理并在填筑前进行碾压，其压实度自上路床顶以下0～80cm不小于96％，80～150cm不小于94％，150cm以下不小于93％，边坡高度小于10m时，采用1：1.5单级边坡，大于10m时，上部8m边坡1：1.5，余下按12m分级，坡率依次为1：1.75、1：2、1：2.5。每两级边坡间留3m宽平台。

　　3)地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，将原地面挖成不小于2m的台阶，并将台阶顶作成4％的内倾斜坡。半填半挖地段按设计要求在填挖交界处路床顶、底面铺设土工格栅。纵向台阶挖至路床底标高后，将路床超挖5m长作为路基、路面的过渡。

　　(3)结构物处回填

　　1)台背填土采用砂砾回填，回填料必须符合设计要求。

　　2)填筑时分层摊铺，每层松铺厚度不大于15cm，并在结构物背墙标明层厚及层数，回填压实度检测每一侧每层不少于两个点，压实度必须达到96%以上。

　　3)在回填施工中，对称回填压实并保持结构物完好无损，压路机无法到达的部位，采用小型机动夯具压实。

　　3路基挖方施工

　　(1)土方开挖

　　用推土机或挖掘机按设计要求自上而下地进行取土，施工用推土机和挖掘机及自卸汽车配合，将合适的材料直接调运到填方地段，用于路基填筑；对非适用材料，按规定要求，整齐堆放在指定的弃土坑。

　　开挖中如果发现土质有变化，及时报告道路工程师，修改施工方案及挖方边坡。

　　经常检查路基的中线位置和标高，保证开挖宽度和边坡坡度满足设计值。按设计及规范要求，零填方挖路床顶面以下0～30cm土方翻松压实或换填，其压实度不小于96%。

　　(2)石方开挖

　　石方开挖采用松动爆破，推土机推运，挖掘机配合汽车装运的施工方法。

　　测量放出路堑中线，最终边界线，施工台阶位置线等。

　　由爆破引起的边坡上的松动岩石，及时清除。

　　严格控制石方路堑的路床顶面标高，使之符合设计标高，超挖部分用监理工程师批准的材料回填，并碾压密实稳固。

　　(3)边沟、截水沟及排水沟的开挖

　　开挖的位置、断面尺寸和沟底纵坡符合设计要求。

　　开挖石质边沟、排水沟拟用凿岩机打眼，少量炸药爆破，达到设计图纸或监理工程师的要求。所有排水沟渠的开挖，从下游出口向上游开挖。

　　(4)石方爆破施工方案

　　路堑边坡高度设计大于8m设置2.5m宽的碎落平台。根据工程特点，结合进度要求和资源配置等因素，采取按台阶高度分层分段多作业面同时开挖的施工方案，施工中采用深孔微差爆破技术，先拉通路堑主槽，两侧边坡预留的1m～2m宽的岩体不爆，作为中部主爆体的隔墙，以减少大爆破对边坡的损伤，同时预留的岩体光面爆破时，可以根据主爆体的爆破情况和岩石性质更准确地选择爆破参数，提高边坡的光爆效果。

　　1)主爆区控制爆破参数

　　①炮孔

　　a、采用CM470液压钻机垂直钻孔，钻孔直径d＝100mm。

　　b、炮孔间距呈梅花形布孔，炮孔超深0.3～0.5m

　　c、炮孔间距a＝mW底＝1×2.7＝2.7m。

　　d、炮孔排距b＝0.9a～1.0a，取2.7m。

　　②装药

　　a、单位体积耗药量q：考虑路堑上、下部石质坚硬程度不等，石质较软取0.25kg／m3～0.32kg／m3，石质较坚硬的取0.30kg／m3～0.39kg／m3，每个炮孔装药量Q＝q×a×W×H（kg），最大孔装药量为28.5kg。（其中：a为炮孔间距，q为单位体积耗药量，W为最小抵抗线，H为岩层厚度。）

　　b、装药结构：施工中选用直径Φ32mm的2号岩石铵锑炸药，采用连续装药结构。装药时把5支药卷捆成一组连续装药，使药量均匀分布在炮孔长度上，炮孔底部1m左右为加强段。起爆药包用2个同段的毫秒雷管，反向捆在炸药药卷上，放在距孔底30cm处。

　　③堵塞长度：2.5m，最小堵塞长度不小于2.0m，采用粘土和细砂的混合物堵塞。

　　④传爆方式：采用同段毫秒电雷管混合电爆网路传爆。

　　2)边坡光面爆破参数

　　①最小抵抗线W根据边坡预留岩体的情况取值1.0m～2.0m，边坡顶留层不宜过大，否则正常的药量无法克服岩石阻力，容易造成欠挖。

　　②炮眼直径d0＝100mm，光爆炮眼间距取50cm～80cm。

　　③光面爆破单位体积耗药量q＝0.2kg／m3～0.3kg／m3，每个炮孔装药量Q0＝q＇×a×W×H（kg），最大每孔装药量为6.3kg，线装药密度为0.36kg／m～0.69kg／m，线装药密度进行严格控制，以防药量过大而损伤边坡。

　　④装药结构采用不耦合间隔装药法。施工中选用直径Φ32mm的2号岩石铵锑炸药，不耦合系数为3.13，装药时将炸药间隔捆装在竹片上，再装入炮孔，炮孔堵塞长度1.5m。

　　⑤爆破地震安全距离为了保证爆破区两侧民房安全，根据爆破安全规程规定对爆破地震安全距离Rd=KcαQ1/2（Kc取7.0，α取1.2，Q为一次爆破的装药量）进行验算。现场测定爆破中心距民房最小的水平距离，个别飞石的安全距离按200m进行警戒，为减少飞石，施工中采用草袋装土覆

盖炮孔。

　　4路基防护施工

　　①挡土墙施工

　　ZK0+000～k0+008;ZK0+145～ZK0+155;ZK0+268～ZK0+280填方路基左侧设置仰斜式路肩挡土墙，K0+347～k6+110填方路基9处右侧设置浆砌块石衡重挡墙。

　　②基地清理完成后，检测地基承载力不小于500kpa，否则进行砂砾换填或加宽基础直至满足设计要求。

　　③挡土墙采用石料强度不小于30Mpa，M7.5浆砌片石和C15混凝土砌筑。

　　④砌筑第一层时，润湿基底，坐浆砌筑，砌筑工作中断后再继续时，应将砌层表面加以清扫和湿润。砌体分层坐浆砌筑，片石摆放平整、均匀，大面朝下，浆砌时长短交错，同一段墙顶横缝保持一条水平线，砌一层片石后后再铺一层砂浆，将缝用砂浆插扦填塞，大的空隙用小片石填塞。砌筑上层时，不得振动下层。砌筑完成后，进行勾缝。勾缝前先清理缝槽，并用水冲洗润湿，然后采用M10砂浆勾抹，勾缝采用凹缝，浆砌勾缝应嵌入砌缝内约2cm深。

　　⑤沉降缝每隔10～15米设置一道，用沥青麻絮岩墙顶内外顶填塞，深度不小于15cm。梅花形布置泄水孔，15×20cm方口，孔距2～3m，最下一排高于地面线0.3m。

　　5通道及涵洞

　　①工程概况

　　本合同段共有，涵洞14道。

　　②施工准备

　　涵洞通道开工前，根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方向、孔径、长度、出入口高程以及与沟渠、道路顺接的情况进行核对。与设计不符时，及时向监理工程师反映，按照合同有关规定办理。施工顺序紧密与路基施工相互配合，相互协调。

　　③施工方案

　　钢筋砼盖板涵采用整体式明挖扩大基础，分层填筑机械压实，压实度不小于96%。对于地基承载力达不到设计要求者，采用碎石垫层加固处理，来提高基底承载力。钢筋砼盖板涵为预制钢筋砼；涵台台身、八字翼墙均为现浇砼。

　　现浇砼施工，砼均在拌和站集中拌制，利用砼搅拌运输车运送至施工现场，砼输送泵或汽车吊运入模，辅以小型机具和人工现场配合浇筑。预制砼盖板在预制场集中预制，汽车运至施工现场，汽车吊安装。

　　④施工方法及工艺

　　a．扩大基础

　　明挖基坑采用挖掘机开挖，人工配合清底与整修坑壁，坑壁坡率1∶0.75～1∶1，有水基坑做好基坑的排水工作。基础模型采用组合钢模板一次拼装成型，砼水平分层浇筑，插入式振动器振捣密实，砼浇筑完毕，及时覆盖、洒水养生；拆模后经检验合格，及时回填基坑，填料和密实度均要符合技术规范要求。

　　b．台身施工

　　台身外露面采用大块钢模板拼装，背面采用组合钢模板模一次拼装成型，模板缝用灰膏填塞，以防漏浆。砼泵送入模水平分层浇筑，插入式振动器振捣密实，砼浇筑完毕及时覆盖，洒水养生。

　　c．砼盖板

　　砼盖板均在预制场集中预制，汽车运至施工现场，汽车吊安装。

　　d．出入口八字墙

　　出入口八字墙砼基础，满槽浇筑。八字墙墙身采用定型钢模板一次拼装成型，砼利用汽车吊运与人工配合入模，顶面一次浇筑到位，抹平收光，一次成型。砼浇筑完毕后，及时覆盖，洒水养生或涂刷砼养护液养护。

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篇2：景观桥路基软基处理工程深基坑施工方案

　　景观桥及路基软基处理工程深基坑施工方案

　　经过现场考察和设计图纸的要求以及对施工现场地质情况的了解，本项目全部基坑开挖的防护采用12mSKSP-IV、15mSKSP-IV锁扣钢板桩防护。常规钢板桩插打方法比较困难，需要采用静压植桩机并用螺旋钻钻孔相配合插打钢板桩，施打前先熟悉地下管线、构筑物的情况，准确放出支护桩中心线，控制打入精度。

　　1、钢板桩施工的一般要求

　　（1）钢板桩的设置位置要符合设计要求。

　　（2）基槽护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准钢板桩的利用和支撑设置。各周边尺寸尽量符合板桩模数。

　　（3）备足回填料运至施工现场，避免因开挖过程中因回填不及时造成质量和安全问题。

　　2、钢板桩施工的顺序

　　（1）钢板桩验收；

　　（2）测量标出围堰边线；

　　（3）插打钢板桩围堰；

　　（4）围堰内开挖（内支撑随深度加设）；

　　（5）封底混凝土浇筑（或混凝土垫层）；

　　（6）抽水；

　　（7）凿桩头。

　　3、钢板桩插打前准备工作

　　（1）钢板桩运到工地后，应进行检查、分类、编号及登记。

　　（2）凡钢板有弯曲、破损、锁口不合的均需要纠正变形，使尺寸正确，锁口平滑无折弯。

　　（3）每组钢板桩的内侧，在垫层混凝土或封底混凝土顶面以下的残留焊物或焊瘤，均须割除，并不得有拼接接头，便于将来拔除钢板桩。

　　（4）每组钢板桩外侧，在垫层混凝土或封底混凝土以上部分的锁口，必须进行捻缝并嵌油灰，增强防水性。每组钢板桩捻缝嵌灰完毕后，应尽量用夹子固定，以免在吊桩过程中脱落。

　　（5）钢板桩上所有的洞眼（吊点处除外）均须用钢板电焊补牢。

　　（6）钢板桩不够长时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应注意错开。

　　（7）测量放线画出围堰边线，并设置钢板桩插打导向。

　　4、钢板桩施打

　　（1）钢板桩插打采用开始一部分逐块或逐组插打，后一部分则先合拢后再插打的方法。

　　（2）插钢板桩前应在锁口处，涂以黄油，以便锁口滑润易插。插桩顺序是从每边一角插至另一角。钢板桩可多次插打到位，应尽量按组插打钢板桩，并防止打这一组钢板桩时将另一组的一块带下，以免扰动已捻缝嵌灰的锁口。

　　（3）7#、9#墩采用15m的钢板桩，钢板桩进入圆砾层达7.3m，常规锤击插打钢板桩无法满足要求，采用静压植桩机并用螺旋钻钻孔相配合的方法插打。静压植桩机并配用螺旋钻装置原理：在钢板桩的内侧布置螺旋套管，在套管里安装了螺旋钻杆，钻杆的下端安装了钻头，通过螺旋钻杆带动钻头向下钻进，将钢板桩下口的圆砾石破碎或者提出来，然后通过静压装置将钢板桩压入，如此反复操作最后将钢板桩压到设计标高。

　　（4）插桩过程中应做到"插桩正直、分散偏差、有偏即纠、调整合拢"的要点。

　　（5）钢板桩最后合拢时，插合拢口钢板桩时可能会出现两种情况：

　　a、尺寸调整不过来，可考虑做一块楔形（或异形）钢板桩来调整合拢。

　　b、钢板桩尺寸合适，插入后二边锁口阻力太大，插不到底，此种情况用倒链滑车辅助下拉，必要时，可用复打汽锤轻轻打几下，来克服锁口阻力。

　　5、基坑开挖

　　（1）钢板桩围堰内基坑开挖主要采用机械施工，基坑开挖到一定标高时开始安装围堰内支撑。开挖上面回填层及淤泥质粘土开挖以干挖方式为主，进入地下水位以下的砂土层时如果渗水量过大则向围堰内注水采取气举吸泥的方式，吸泥到位后，进行水下混凝土封底。7#、8#、9#墩钢板桩围堰内清理工作采用长臂挖机和吸泥相结合的方式进行，围堰内应大致平整、基底标高须符合施工设计要求后才可以进行封底。

　　（2）基坑周边（约一倍桩长）范围内尽量避免堆载。

　　（3）开挖过程中注意支护体系的变形观察。

　　（4）基坑内作业时，有专职安全员负责。

　　（5）挖机的抓斗在挖土过程中要慢速旋转，不得撞击支撑。在旋转半径内不得站人，在挖土过程中，必须有专人指挥，确保施工安全。

　　（6）各层土开挖中，每一小段长度不超过限定长度（挖掘机有效工作范围，约3～5m）。开挖完某一层某一小段土方，要迅速安装支撑，完成后方可进行下一段或下一层开挖。如支撑安装跟不上，挖土施工应相应延迟，不得盲目赶进度而与支撑安装脱节。

　　（7）挖土和支撑的架设施工过程必须紧密配合，挖土过程要保证安全的前提下，迅速为支撑施工创造工作面，支撑结构必须能较快地产生整体刚度或预紧力，两者配合就能较好地利用软土施工中的时空效应，有效地控制围护体系在受力后的变形。施工中切不可超挖和不及时施加支撑，土方施工要求分层均匀高效，以使支护结构处于正常的受力状态。

　　（8）围档制做安装：围囹及支撑根据不同的开挖深度按设计要求设置，根据设计位置在钢板桩内壁上焊围囹托架，然后吊装型钢围檩并焊接加固。

　　6、基坑回填

　　片石回填施工时要注意分段均匀铺设，铺好后经监理检测合格后再填筑石渣，再用底板为弧形打夯机或振动机振平压实，保证压实度满足规范及设计要求。回填施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑。

　　7、钢板桩的拔除

　　基槽回填压实后，尽早拔除钢板桩，加快扣板桩周转速度。拔桩后马上用中粗砂将桩孔灌实。

　　（1）拔桩方法

　　本工程拔桩采用振动锤拔桩：利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。

　　（2）拔桩时应注意事项

　　①拔桩起点和顺序：对封闭式钢板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。

　　②振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。为及时回填拔桩后的土孔，当把板桩拔至比基础底板略高时暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。

　　③对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。

　　7、钢板桩土孔处理

　　对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。回填的方法采用填入法，填入法所用材料为中粗砂。

　　四、安全施工措施

　　（1）在整个换填施工期间，挖土、吊运、回填等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除

支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。

　　（2）在挖土过程中，应严密监测钢板桩或围档的移位情况和坑底隆起以及周围环境，并根据监测信息和反馈资料及时上报监理、业主、设计等改进施工方法或采取相应措施。

　　（3）由于本工程是在河流中注岛，四周水位很高，钢板桩的垂直度及搭接十分重要，当钢板桩未贴靠在围档上部分，需作加垫处理，使钢板桩的压力传到围档及支撑上，支撑的材料、制作、焊接必须严格按图及规范施工。

　　（4）其次是挖土和支撑的架设施工过程必须紧密配合，挖土过程要保证安全的前提下，迅速为支撑施工创造工作面，支撑结构必须能较快地产生整体刚度或预紧力，两者配合就能较好地利用软土施工中的时空效应，有效地控制围护体系在受力后的变形。施工中切不可超挖和不及时施加支撑，土方施工要求分层均匀高效，以使支护结构处于正常的受力状态。

　　（5）开挖前，先进行围檩施工，做好支撑后才能开挖至设计深度。

　　（6）机械操作人员必须持证上岗，各种作业人员应配带相应的安全防护用具及劳保用品，严禁操作人员违章作业，管理人员违章指挥。

　　（7）施工中所有机械、电器设备必须达到国家安全防护标准，自制设备、设施应通过安全检验，一切设备应经过工前性能检验合格后方可使用，并由专人负责，严格执行交接班制度，并按规定定期检查保养。

　　（8）使用机械时，操作员要密切注意机上的仪器、仪表、指针是否超出安全范围，机体是否有异常振动及发出异响，出现问题应进行停电关机处理，不得擅离职守，隐瞒不报。

　　（9）设备基础必须平稳、牢固，基本的锚固、支撑措施必须齐全，不得使用临时支撑。

　　（10）在钢板桩顶上、主线路肩、路面分别设置观测点，每天早上、下午各测一次数据汇总，及时上报观测数据。

　　（11）24小时对换填段进行巡视、观察工作，如路面、路基发生位移变化，及时上报监理、业主组织专家处理。

篇3：路基土石方施工方案(2)

　　路基土石方施工方案（二）

　　1 土工格栅施工方法

　　为防止填挖方结合部出现裂缝，在填挖方结合部50米范围内铺设土工格栅。

　　1.1铺设土工格栅时，要拉直平顺、紧贴下承层，重叠、缝合、锚固要符合要求。

　　1.2土工格栅强度最大方向垂直于线路方向，搭接长度为横向不小于50mm，纵向不小于100mm，搭接处用细铁丝绑扎牢固。借重力或插钉使筋材固定于地面，不得因填土而移动。

　　1.3填料高度不足1m时，机械不应在路幅内掉头。

　　2 填土路基的施工方法

　　2.1 填土路基试验段的施工方法

　　（1）对选取的填料按要求完成各项指定试验，应按《公路土工试验规定》规定的方法对土类进行颗粒分析、液限、化学分析和击实试验。

　　（2）选定土方路基试验段，对选定的试验段的地表清除腐植土后，进行填筑试验。

　　（3）填方试验段施工方法

　　①测量放线，抄平基底，按试验摊铺厚度在现场摊铺，并控制摊捕厚度。

　　②用推土机粗平后，现场抄平调整摊铺厚度，用平地机整平，并按设计作出路拱。

　　③用重型振动压路机碾压，先轻后重，先慢后快，先两侧后中央，相邻两次压实，要求轮迹相互重叠40~50cm，防止漏压或互不重叠，整个土层压实一遍后再重复碾压。路基边缘压实采用与路线成45°角碾压，既保证路基密实度，又确保操作安全。

　　用重型击实的试验办法，采用核子密度仪测定第六遍以后的路基压实度，做好详细记录，分清压实度达到90%、93%、95%的碾压遍数，确定填土路基施工的工艺参数。

　　2.2路基土方填筑的施工方法

　　在试验路段完成并报请监理工程师同意后，本标段的路基填土施工即可根据试验段确定的施工工艺参数组织施工。

　　（1）原地表处理：根据规范规定，清理后的地面及其基底压实度、地面横坡等均应符合规范要求，除特殊要求要保留的植被和保留物外，在公路用地范围内的所有树木，树根、灌木和垃圾均应予清除运走。原地面表土、草皮严格按图纸要求或监理要求的深度和范围清除。地表清理完毕后再进行基底压实，直至满足规范要求。原地面横坡陡于1：5的填方路堤和路基拓宽的填方路段，要将原地面及旧路边坡挖成台阶。

　　（2）填料应分层填筑，不得混填。路基的填筑厚度应不超过30cm，每层填料的铺设宽度，每侧均应较设计路基宽填30cm。

　　（3）碾压检测：根据试验段提供的资料，利用重型振动压路机，按标准碾压方法及检测方法进行碾压、检测。

　　（4）路基整修：路基填至设计标高后，用平地机修整出路拱，使路基表层平整度、坡度、宽度符合规定要求。

　　（5）边坡修整：放出路基边线桩，按设计规范要求，刷去超填部分，修整折点，修整后达到转折处棱线明显，直线平直，曲线圆顺。

　　路基填筑施工工艺详见《路堤填筑施工工艺框图》。

　　2.3 半挖半填路堤施工

　　（1）按基底处理方法做好基底处理，填挖交界处或自然坡陡于1：5时，应将原地面挖成台阶，台阶宽度应大于1米，并将顶部做成2%~4%的内倾斜坡。

　　（2）严禁从高处倒土石方，土石方松铺应从底层开始，根据路段地形情况分别采用水平分层填筑或纵向分层填筑，松铺厚度严格控制在30cm以内。

　　（3）采用重型振动压路机进行压实，并随时进行路基密实度检测，发现问题立即找出原因并进行整改。

　　（4）对因为填土宽度较小，不能使用重型压路机的地段，采用小型夯实设备，如液压振动夯进行夯实。

　　2.4 涵侧填筑

　　（1）挖基土应根据具体情况由试验确定其是否可用作回填料，不能作为回填料的必须远弃。

　　（2）涵侧填土必须分层对称均衡填筑，分层厚度以不大于15厘米为宜，并严格夯实。在压路机不能碾压到的边角处，必须采用液压振动夯等机具碾压。涵顶填土超过1米后，方许机械通过。

　　（3）涵侧填筑材料采用设计规定的渗水材料，回填时严格控制压实度，要求自上而下压实度均不得小于95%。

　　（4）涵背回填应在涵身混凝土（砌体）强度达到100%设计强度时，方可两侧对称进行。

　　3．路基开挖施工方法

　　3.1土质路基开挖

　　3.1.1采用机械开挖，机械开挖不到的边角采用人工开挖。边坡坡面人工整修。

　　3.1.2开挖前对整个挖方段测量放样，并埋设必要的护桩，以后每开挖3米左右重新测量一次，进行收坡，严防超挖和损伤边坡。

　　3.1.3机械开挖时预留20-30cm的边坡保护层，该保护层由人工开挖以保证边坡的坡率和平整度。有边坡防护地段在防护工程施工前开挖该保护层。

　　3.1.4路基开挖至设计标高0.3m时停止机械开挖，待边坡防护和堑底水沟施工完后与边坡土方、水沟土方一起施工，采用人工开挖，小型拖拉机运输。

　　3.2 石质路基开挖

　　3.2.1浅孔松动爆破

　　由于地形、地貌、开挖深度、断面形式和周围环境不同，故采用浅孔松动爆破的开挖方法施工。

　　（1）适用条件

　　对于石质软弱的软石，次坚石开挖深度在3-10m，数量集中的路段，且对建筑物影响不大，拟在线路中心两侧采用分台阶的浅孔爆破。如图2：

　　（2）布眼方法

　　采用垂直眼，以台阶形式向前推进，排列形式以多排矩形、长方形、梅花形排列。

　　（3）钻爆参数

　　钻孔直径 d=Ф38~42mm

　　最小抵抗线 w=1.0~1.2m

　　孔距a=1.0~1.2m

　　排距b=w=1.0~1.2m

　　孔深H=2~2.5m

　　单位耗药量K=0.3~0.4kg/m3（根据岩石类型通过试验确定）

　　每孔装药量 Q=K.w.a.H（前排）或Q=K.a.b.H（后排）

　　（4）装药结构

　　使用Ф32mm的乳胶炸药（或2#岩石硝铵炸药），采用连续装药或分层间隔装药，若采用分层装药，其上下层药量之比为6：4，堵塞长度一般为0.6~0.8m，中间间隔一般为0.3~0.4m。如图3《连续装药结构示意图及分层装药结构示意图》。

　　（5）起爆网路及联结

　　孔内采用非电毫秒延期雷管起爆系统起爆，电雷管或火雷管引爆，起爆网路采用1~15段非电

毫秒延期雷管孔内微差爆破，以簇联方法（一把抓）串并联起爆网路。

　　（6）警戒及安全措施

　　①按照爆破安全规程，安全距离为200米。

　　②对周围建筑物的保护，必须控制最大一次（最大一段）用药量，并对地震波安全距离进行检算。

　　R安全=Q（ ）1/a

　　式中：Q-最大一次用药量（最大一段用药量）kg

　　V-地震安全速度，cm/s

　　K、a-与地区有关的系数和衰减指数。

　　③个别飞石采用对爆破体用草袋或胶帘覆盖。

　　④加强对火工品的使用和管理。

　　3.2.2边坡浅孔光面爆破

　　（1）适用条件

　　当石方开挖接近边坡坡面3~4m时，应采用浅孔光面爆破。

　　（2）炮孔布置

　　沿边坡设计开挖线，打一排1：1的斜眼（光爆眼），炮孔间距根据岩石的性质现场确定。一般为E=0.8~1.0m（或间距0.4~0.5打一排眼，每隔一个装药，中间形成导向眼），再选定光爆层的厚度w（最小抵抗线），其光爆孔的密集系数用k值表示：即k=E/w。K值的大小，与爆破的平整、效果有很大关系，一般K＜1，通常k=0.8左右为最佳。根据w的确定再按规定要求钻眼。

　　（3）钻爆参数

　　光爆孔

　　钻孔直径d=Ф38~42mm。

　　孔距 E=0.8~1.0m（或0.4~0.5m中间留导向孔）

　　孔深 L为1：1的斜眼，根据台阶高度而定，一般炮眼深度2~2.5m炮眼的长度为（2~2.5）

　　单位耗药量： Q=K·E·L

　　一般K=0.4~0.5kg/m2

　　集中装药度： 一般为0.25~0.3kg/m

　　不偶合系数： 一般应大于2，但不能小于1.5，故采用Ф38~42mm的钻孔应采用Ф25mm的小药卷。

　　（4）装药结构

　　装药结构一般以三部分组成：孔口堵塞段，正常装药段和孔底加强段，一般为连续装药结构或分层装药结构，堵塞长度为炮孔长度的1/3~1/4。为克服底部阻力，也可在底部放置1~2卷Ф32mm的标准药卷，以增强其作用，具体见图4《光爆孔装药结构示意图》。

　　（5）起爆及联结

　　光爆孔应同时起爆，起爆顺序以主爆孔先爆，光爆层孔后爆，最后光爆孔同时同段起爆。如光爆孔使用导爆索起爆时效果更好。联结方法也是采用簇联（一把抓）。

　　（6）光爆层孔

　　光爆层孔是光爆孔内侧的炮孔（也称内圈炮孔）也是用1：1的斜眼，按光爆层的厚度w布一排炮孔，它在光爆孔前爆，其它各种参数与一般爆破参数相同。

　　3.2.3深孔松动爆破

　　（1）适用条件

　　当石方数量比较集中，且开挖深度大于10m以上，对装载、运输能发挥高效率的地段，宜采用深孔松动爆破。

　　（2）台阶要素、钻孔形式及布孔方法

　　根据开挖的深度来确定台阶的数量，也可一次到位，台阶要素见图5《台阶要素示意图》。

　　①台阶要素

　　H为台阶高度，W1为前排钻孔的底层抵抗线，L为钻孔深度，L1为装药长度，L2为堵塞长度，h为超深，a为台阶坡面角，b为排距，B为台阶上眉线至前排孔口的距离，W为炮孔的最小抵抗线。

　　②钻孔形式

　　深孔爆破一般采用垂直炮孔，在路基边坡处根据坡率采用倾斜孔。

　　③布孔方式

　　布孔方式采用多排孔布置，成方形、矩形、三角形（梅花形），最好以等边三角形布孔最为理想。

　　（3）深孔爆破参数

　　①孔径孔深

　　当采用液压潜孔钻机，孔径通常为Ф64、Ф80、Ф100mm等，孔深由台阶高度和超深确定。

　　②台阶高度和超深

　　根据铲运设备及潜孔钻机的选型，根据本标段实际情况，一般采用H=6~8米，也可以一次打到标高（10~15米）。

　　为克服台阶底盘岩石的夹制作用，使爆后不留根，底面形成平整的底部，一般h为钻孔直径的5~8倍。

　　③底盘抵抗线

　　一般经验公式为

　　W1≤H·tga+B

　　或W1=（0.7~0.9）H

　　④孔距和排距

　　a≤W1

　　b=a·sin60°=0.87a

　　⑤堵塞长度

　　为提高爆破效果和充分发挥炸药能量的利用率，合理确定堵塞长度是一重要因素。堵塞过长、过短，均对爆破效果不利，故一般堵塞长度为孔径的20~40倍。

　　⑥单位炸药耗用量

　　根据岩石的性能，炸药的种类，自由面条件，起爆方式和运输方式的要求，合理的单位炸药耗用量需通过试验，在实践中验证，一般深孔爆破参考数值：软石为k=0.3~0.4kg/m3、次坚石为k=0.4~0.5kg/m3。

　　⑦每孔装药量

　　Q=k·a·W1·h（第一排）

　　或Q=k·a·b·h（第二排及以后）

　　（4）微差爆破

　　深孔松动爆破宜采用孔内和孔外微差爆破。

　　①孔内微差，爆孔内根据爆破顺序分别采用1~15段非电毫秒延期雷管装药。利用簇联方法（一把抓）进行，火雷管或电雷管引爆，各种孔内微差爆破的起爆方法见图6《几种常用的起爆方法》。

　　②孔外微差，孔内全部采用导爆索装药结构，再根据设计爆破顺序，串联各排后按装1~15段非电毫秒延期雷管，采用簇联（一把抓）之法，再进行火雷管或电雷管引爆。

　　③装药结构、警戒、安全措施

　　对于装药结构、警戒、安全措施及对建筑物地震波的影响，与浅孔松动爆破相同。

　　④边坡光面爆破

　　对于边坡深孔光面爆破与浅孔光面爆破相同，在施工过程中，应进行边坡光面爆破设计，确保边坡的稳定性。

　　其施工工艺见路基石方爆破施工工艺框图。

篇4：路基土石方施工方案范例

　　路基土石方工程施工方案范例

　　一、施工准备

　　1、交接线路中桩，复核GPS点，进行路线贯通测量，内容包括导线、中线及高程的复测，水平点的复查与增设，横断面的测量与绘制等，然后送交监理工程师核查，核对无误后进行现场放样测量，放出路基中桩、边桩，并标注路基挖填高度，以及取土坑、借土场、弃土场等的具体位置，并提交监理工程师检查批准。

　　2、填料试验：取土场的填料取有代表性的土样进行试验，试验方法按《公路土工试验规程》（JTJ051-93）执行。试验项目如下：

　　（1）液限；

　　（2）塑限；

　　（3）颗粒大小分析试验；

　　（4）含水量试验；

　　（5）土的承载比试验（CBR）值；

　　（6）有机质含量试验；

　　（7）易溶盐含量试验。

　　把调查和试验结果以书面形式报告监理工程师备案。如所调查和试验的结果与图纸资料不符时，提出解决方案报监理工程师审批。

　　3、调查施工范围内的地质、水文、障碍物、文物古迹的详细情况。

　　4、调查沿线电缆、光缆及管线位置、埋深，按设计要求进行改移或埋设明显标志。

　　5、修建临时排水设施，做到永临结合，以保证施工场地处于良好的排水状态。

　　6、场地清理：施工前将路基用地范围内的树木，灌木、垃圾、有机物残渣及原地面以下10-20cm内的草皮和表土清除。对妨碍视线、影响行车的树木、灌木丛等进行砍伐或移植及清理。将树根全部挖除，清除的垃圾由装载机配备汽车运至指定堆放区，场地清除完后全面进行填前碾压，使密实度达到设计要求。

　　7、拆除工程：根据现场的实际情况、施工、交通需要，制定确实可行的拆除方案，经监理工程师批准后，按设计和规范要求进行拆除工作，拆除一些钢筋砼结构物、砖石砌体结构物、拦水坝、急流槽等。

　　8、规化作业程序、机械作业路线，做好土石方调配方案。

　　二、铺筑试验段

　　开工前，在熟悉设计文件的基础上，进行现场核对和施工调查，按照有关规定进行试验后，把试验结果以书面形式报告监理工程师，待监理工程师审批后，按照监理工程师给定的各种土质参数如：松铺系数，压实厚度等，根据不同的地质条件，分别选择有代表性的路段，铺筑面积不小于20m×20m作为试验段，试验时记录：压实设备的类型、最佳组合方式；碾压遍数及碾压速度、工序；每层材料的含水量等。绘制填料厚度、含水量、压实方法、压实遍数与设计指标相关的规律曲线，确定施工最佳参数。在现场试验时直到该种填料达到规定的压实度，各种质量检查达到标准为止。将试验结果报监理工程师批准后，确定标准化施工工艺以指导施工。施工过程中如填料、压实机械发生变化时，重新做试验，取得准确参数。

　　三、施工方法

　　（一）施工原则

　　施工时，按照《公路路基施工技术规范》（JTJ033-95）组织安排。

　　1、路基施工，集中力量连续快速施工，分段完成；

　　2、冬季施工时，不安排路基填筑施工，雨季尽量不进行路基填筑施工。

　　3、作好截防排水措施，填筑面横向设置3%左右流水坡度，雨前碾压，路堤两侧做好排水沟及坡面防护；

　　4、对施工用水、生活用水严格管理，防止地表水渗入和冲刷边坡。

　　（二）路堤填筑

　　1、填土路基

　　施工中采取横断面全宽、纵向分层填筑方法施工。填料采用挖掘机配合自卸汽车运输，推土机、平地机进行摊铺，分层填筑，振动压路机碾压。按"四区段、八流程"作业法组织各项作业均衡进行，合理安排施工顺序、工序进度和关键工序的作业循环，做到挖、装、运、卸、压实等工序紧密衔接连续作业，尽量避免施工干扰，做到路基施工的正规化、标准化。

　　详见《路基填筑施工工艺框图》

　　（1）填方路基按路基平行线分层控制填土标高，分层进行平行摊铺，保证路基压实度。每层填料铺设的宽度每侧超出路堤设计宽度的30cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。不同土质的填料分层填筑，且尽量减少层数，每种填料层总厚不得小于50cm，路堤填筑至路床顶面最后一层的压实层厚度不小于10cm。

　　（2）路基填土高度小80cm（包括零填）时，对于原地清理与挖除之后的土质基底，将表面翻松深30cm，然后整平压实，其压实度不小于95%。路基填土高度（不包括路面厚度）大于80cm时，路堤基底整平处理并在填筑前进行碾压，其压实度不小于90%。

　　（3）地面自然横坡或纵坡陡于1：5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度不小于1m，用小型夯实机具加以夯实。台阶顶作2%的内倾斜坡，且台阶保持无水。

　　（4）加宽旧路堤时，沿旧路堤边坡挖成内倾2%、高1m、宽2m的台阶。所用填料与旧路堤相同或选用透水性较好的材料。

　　（5）路基填筑分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段按1：1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。

　　（6）用透水性较小的土填筑路堤时，将含水量控制在最佳含水量±2%范围内，当填筑路堤下层时，其顶部做成4%的双向横坡，填筑上层时，不覆盖在由透水性较好的土质所填筑的下层边坡上。

　　（7）路基填土要求洒水至最佳含水量碾压，对路基填土的土质严格按设计要求取用，对土质不满足CBR值要求的进行换填，在指定的取土场取土进行路基填筑。

　　（8）填方高度小于8米时边坡率为1：1.5，大于8米时，每8米设2米宽的护坡道，边坡率为1：1.5。

　　（9）雨季填筑路堤时，保证随挖、随运、随填、随压，每层填土表面筑成2~3%的横坡，并在雨前和收工前将铺填的松土碾压密实。

　　（10）零填顶面以下0-30cm范围内的压密度，不小于95%。如果不符合要求，翻松再压实，使压实度达到规定的要求。

　　（11）旧路改造主要利用旧路路段，填方段根据旧路基填土及病害和程度不同采用不同的工程措施，密实度及CBR值达不到要求的段落，将旧路基按要求部分挖除，并换填CBR值满足要求的填料；有层间水的挖方段落，底基层以下换填60cm砂砾垫层并设盲沟；土质不良地段，将旧路基全部挖除，然后填筑满足CBR值的填料。

　　2、填石路堤

　　（1）修筑填石路堤，将石块逐层水平填筑，分层厚度不大于50cm。石块最大粒径不得超过压实厚度的2/3，大面向下摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑，在填筑的同时，边坡用硬质石料码砌，厚度不小于1m，在路床顶面以下50

cm的范围内铺填有适当级配的砂石料，最大粒径不超过10cm。超粒径石料应进行破碎使填料颗粒符合要求。

　　（2）填石路堤使用振动压路机分层洒水压实，压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定，不再下沉（无轮迹）、石块紧密、表面平整为止。

　　（3）施工中压实度由现场试验确定的压实遍数控制。

　　3、路堤填筑时的注意事项：

　　（1）河沟路堤填土，连同护道在内一并分层填筑，可能受水浸淹部分的填料，应选用水稳性好的土料。

　　（2）路堤修筑范围内，原地面的坑、洞、墓穴等，用原地的土或砂性土回填，并按规定进行压实。

　　（3）路堤基底原状土的强度不符合要求时，进行换填。

　　（4）路基施工中为防止雨水冲刷边坡，在路基两侧20m左右做临时泄水槽，槽底铺塑料布，路肩做挡土埝，以利于雨水排出。

　　4、结构物处的回填施工

　　（1）进行结构物处回填施工时，配备专职质检人员，增加自检频率，确保工程质量。

　　（2）结构物处的回填，回填时圬工强度的具体要求及回填时间，按《公路桥涵施工规范》（JTJ041-89）有关规定执行。

　　（3）回填材料选用透水性材料如砂砾、碎石、矿渣等，或半刚性材料等，填料的最大粒径不超过5cm。台背采用砂砾掺灰填筑，石灰剂量需根据试验数据确定，其压实度不小于JTJ051-93重型压实标准确定的最大干容重的95%。

　　（4）涵背填土顺线路方向长度，顶部距翼墙尾端不小于台高加2m，底部距基础内缘不小于2m，涵洞填土长度每侧不小于2倍孔径。

　　（5）结构物处的填土分层填筑：每层松铺厚度不超过15cm。结构物处的压实度从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为95%。

　　（6）当工作面较大时用重型机械按规范操作碾压，局部区域辅助小型夯实机具进行压实。结构物处回填土分层压实后随机抽检压实度，压实度不低于《技术规范》中规定值95%。

　　（7）台背回填时，派专人负责，使用专门的机具挂牌划线施工，每层填筑进行照相，并附检测资料存档。

　　（三）路堑开挖

　　1、土方开挖：

　　（1）施工前按图恢复中线，复测断面、测设出开挖边线，并鉴定即有边坡是否稳定，如不稳定，采取必要的加固防护措施。

　　（2）做好堑顶截排水，并随时注意检查。临时排水设施与永久性排水设施相结合。

　　（3）土方开挖以机械为主，分段进行。每段自上而下分层开挖，并及时用人工配合挖掘机整刷边坡，对不便机械施工的地段采用人力开挖。

　　（4）开挖过程中，派专人仔细调查开挖坡面稳定情况，发现问题及时加固处理，同时做好地下设备的调查和勘察工作。

　　（5）土方地段的路床顶面标高，考虑因压实而产生的下沉量，其值由实验确定。路床顶面以下30cm的压实度不小于95%。

　　（6）加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺。

　　（7）冬季施工时，开工未挖完的土质路堑、基坑时，将开挖面表层翻松30-40cm，耙平作为保温层防冻；已开挖完的，表层预覆松土或草袋上覆松土，待继续施工时再清除。土方开挖完毕，立即施工上部结构，防止基底冻结；如有工艺间歇，按冬季防护办法处理。冻土的一次松碎量，应根据挖去能力和气候条件确定，连续挖掘清除，随挖随运，避免重新冻结。基坑回填作好土质保温，防止地基周边和基坑四周的土受冻。

　　（8）雨季开挖土路堑时，分层进行开挖，每层底面设大于1%的纵坡，挖方边坡沿边坡预留30cm厚，待雨后再整修到设计边坡线，开挖路堑在距基顶面30cm时停止开挖，待雨季后再挖到设计标高。

　　（9）土方开挖时，对地下管线、缆线、文物古迹和其他构造物做好妥善保护。

　　（10）在居民区附近开挖土方时，采取有效措施保证居民及施工人员的安全，并为附近居民的生活提供有效的临时便道或便桥。

　　2、石方开挖

　　依据设计图纸，根据取土场距离既有线及居民区位置的远近，石方开挖采用两种方法。

　　（1）取土场距离既有线和居民区较远时，石方爆破作业以小型及台阶法松动爆破为主，边坡地段预留2-3米采用光面爆破。石方路堑的路床顶面标高必须符合设计图纸要求，高出部分辅以人工凿平。超挖部分按监理工程师批准的填料，回填并碾压密实稳固。

　　①爆破施工

　　a、开凿作业面，清除地表杂物和覆盖土层。

　　b、布孔：根据设计要求放出开挖轮廓线和各炮孔孔位，并予以编号，插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。

　　c、钻孔：钻孔是爆破质量好环的重要一环，严格按爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔，先慢后快。钻孔过程中，必须仔细操作，严防卡钻、欠钻、漏钻和错钻。装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有石块以及孔内有无积水。如发现孔位和深度不符合设计要求时，进行补孔或透孔。严禁少打眼，多装药。清除孔口周围的碎石、杂物，对于孔口岩石破碎不稳固段，进行维护，避免孔口形成喇叭状。钻孔结束后封盖孔口或设立标志。

　　d、装药：严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药。

　　e、炮孔堵塞：炮孔堵塞长度大于最小抵抗线，堵塞材料采用2/3砂和1/3粘土堵塞。

　　f、爆破网路敷设：网路敷设前检验起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路敷设，严格遵守《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定，网路经检查确认完好，起爆点设在安全地带。

　　g、起爆：网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常情况下在规定时间，指挥员即可命令起爆。起爆采用非电起爆。

　　h、安全检查爆破完成间隔规定时间后，安全检查无误，即可进行机械施工。

　　i、总结分析：爆破后对爆破效果进行全面检查，综合评定各项技术指标是否合理，进一步确认已暴露岩石结构，产状、地质构造、岩石物理力学性质，综合分析岩石单位耗药量，作好爆破记录，聘请有经验的爆破专家进行分析、总结，对下一循环爆破作业进行优化。

　　②保证安全、质量的技术措施

　　a、用塑料导爆管非电起爆技术，起爆系统不受雷电干扰，安全可靠。

　　b、采用微差爆破技术，改善破碎质量和控制爆破振动，在环境复杂的地段，为了确保附近的建筑设施不受振动的影响，采用孔内、孔外相合的微差起爆形式，做到孔与孔、排与排之间都有一定的时间间隔，最大限度地降低爆破振动，使爆区附近的建筑设施振动速度控制在国家爆破规定安全范围内。

　　c、采用先进的爆破技术，对于石质坚硬，整体较好的岩石进行爆破时，应用宽距离爆破技术，通过增大孔距、减小排距，充分利用炸药能量，在单

孔爆破面积和单位耗药量不变的情况下，可以改善破碎质量。

　　d、为了确保边坡的稳定和平整度，除坚持采用光面爆破外，根据实际情况，适当增大边坡保持层。在石质较差地段，进行深孔爆破时，要减小梯段高度，实行微差爆破，尽量减少爆破药量和分段药量，以免扰动山体。

　　e、从开始装药，即设置安全警戒，防止非作业人员进入现场。网路连接后，工作人员逐渐撤离，警戒员、防护人员在指定地点就位，实行区段临时封闭，防止人、车等进入施爆区。

　　（2）当取土场距离既有线和居民区较近时，爆破断面临近既有线，安全施工要求高，难度大。为确保既有线行车安全，施工中采取浅孔松动爆破和双层排架防护。

　　①爆破施工方法

　　a、双层防护排架搭设

　　施工作业时在临近既有线一侧，按要求选择适当位置钻孔埋设φ32地锚，锚杆长度为1.5米，埋设深度为1米，间距为2米。排架立管套住地锚杆，纵向管距1米，前、后排管距40厘米，排架横管间距2.0米，内侧挂竹排，同时设剪刀撑、水平支撑杆。水平支撑杆设锚杆与边坡锚固，锚杆长1.3米，埋设深为1米，间、排距为4米×4米，拉筋为φ12钢丝绳。

　　开挖作业面的形成及爆破方法：将开挖断面分成若干个梯形三角台阶，纵向从两端向中间控爆，横向台阶的工作面一般与线路方向形成60-70度夹角，以使最小抵抗线方向背离既有线方向。根据边坡设计要求，光爆地段采取间隔装药、微差爆破等方法进行施工。

　　b、炮位覆盖措施

　　炮孔覆盖：购置废旧车胎编制柔性炮被覆盖于炮位上。这种覆盖材料有较高的强度、弹性和韧性，不易折断，并有一定的重量，不易被爆炸气浪抛起，而且这种材料可反复使用、易修补、经济实惠。要求胶皮炮被厚度不得小于1厘米，编织要严实，四面用钢丝扎紧加固。

　　土袋覆盖加压：在柔性炮被上方加压土袋，并对有可能出现危险滚石的地段加设钢丝绳网或布鲁克网防护，钢丝绳网或布鲁克网四周设锚杆拉紧。以防止滚石危及既有线行车安全。土袋均采用工地废弃水泥编织袋装土，严禁装石子，以免飞石伤人。

　　炮孔阻塞：炮孔阻塞长度应大于或等于最小抵抗线，阻塞材料采用沙土堵塞。

　　c、布孔形式

　　孔眼布置采用浅眼、深孔、预裂及多排微差挤压爆破四种方法布置炮孔。

　　d、爆破方法

　　采用边坡纵向台阶与横向台阶形成约70度夹角的三角槽式爆破方法。其方法为先在开挖路堑横向从上至下形成若干个梯形台阶并与边坡光爆面形成一个约70度的三角形溜槽，竖直角应大于60度，台阶宽度高度均为2米，台阶布孔方式为双排布孔。靠既有线一侧采用预留防护墙微差爆破的方法，防护墙高为1.5米左右，厚度为2米左右，微差分段为：前排1段，后排3段，单排炮孔使用同段；设计边坡一侧为了达到光爆效果前排为5段，后排为7段，此台阶为纵向台阶，在起爆时可与横向台阶同时起爆。在台阶形成过程中纵向台阶不应过长，纵向台阶的尾部一定要超过垂直既有线方向横向台阶的头部防护。爆破后的爆碴顺三角溜槽清至底部，用小型运输车人工装卸弃除。设计边坡随工作面向前推进而形成，外边防护墙也随工作面向前推进逐渐消失，防护排架也随工作面向前推进逐渐拆迁重搭。

　　e、爆破工作程序

　　每一轮爆破施工前，先由技术负责人编制施工设计，并在现场作好对各工序施工负责人的交底工作。各工序施工负责人在施工中严格按此设计操作，每一道工序完毕后应履行签字手续，做到责任到人。现场技术负责每一道工序的监控工作。

　　在钻孔与装药施工中，发现与设计不相符，工序负责人可与现场负责人及现场技术负责人讨论，确定最佳施工方案，并在爆破工作记录表的变更说明中注明。

　　装药工序施工前，由现场负责人对炮孔进行抽查，并认真填写"炮孔检查记录表"，如符合要求，方可进行装药，否则严禁装药。

　　当各工序都进行完毕后，由现场负责人、技术负责人、安全负责人及相关旁站人员作最后检查，确认可以施爆后，履行签字手续。

　　现场负责人向防护人员发出开始警戒指令，并鸣笛，对人员进行清场。由现场负责人向防护人员询问情况，确认安全后，由现场负责人向起爆员发出"起爆"指令（注意：起爆网路与起爆器此时方能进行连接），同时鸣笛并向防护人员发出起爆指令。

　　起爆后，由技术负责人与安全负责人到现场进行检查，确认安全后，由现场负责人向两端防护人员发出解除警戒命令。如出现险情，现场负责人应立即组织抢险工作，在相关旁站人员确认安全后，方可由现场负责人向防护人员发出解除警戒命令。同时，由现场负责人组织出碴施工。

　　现场负责人组织技术负责人、安全负责人、各工序负责人及相关旁站人员参加在现场讨论会，对此次爆破的效果进行分析，总结经验，并作爆破工作记录。

　　技术负责人进行现场勘察，进行下一轮爆破的施工准备工作。

　　f、控爆施工注意事项

　　严格控制爆碴的破碎程序：要求爆破后的岩石达到"碎而不抛"、"松动而不散"或"预裂无飞"的效果。

　　严格控制爆破松动范围：要求施工放样要准确无误，爆破后的断面尺寸与设计尺寸相符。光爆地段在爆破作业过程中光爆效果要满足设计要求，爆破后的边坡平顺而稳定，半孔率不小于90%。

　　严格控制爆破四害：爆破地震波、空气冲击波、噪声和飞石。

　　控制滚石：该控爆段山体上部存在危石，在施爆前，必须对其进行加固或处理，确认安全后方可进行爆破施工。

　　控制飞石：爆破飞石是炸药爆炸后的多余能量对石头产生作用的结果。为控制爆破飞石，在施工中主要采用取优孔径、孔深、孔数、孔距、排距和炸药单耗，采用合适的装药方法和起爆方式，提高炮孔的阻塞质量，以达到每个炮孔所产生的爆破能量与炮孔周围介质所需能量相等，达到松动而无剩余能量造成飞石。

　　加大装药的分散合理性：将炸药理进行分散化和微量化处理，采取"密布孔，浅打眼，少装药"的方法将总装药量"化整为零"，合理地、微量地分布在多孔之中，以达到降低爆破地震波、空气冲击波、噪音和飞石的危害。

　　选择最优抵抗线方向：在最小抵抗线方向，爆破地震强度最小，反方向最大，侧向居中。然而，在最小抵抗线方向上，又是碎块飞散的主导方向。为了综合减震和控制飞石，应使被保护的构造物或边坡居于最小抵抗线两侧位置，分四个控爆作业面若干个台阶沿山体两端向中间推进。

　　②施工安全防护措施

　　a、防护排架在搭设过程中要设专职质检员亲临现场指导施工，并设专职安全员解决搭设过程中可能会出现的安全问题。当排架分段搭设完毕后要经技术负责人检查评定验收后方可投入使用。

　　b、防护排架任何一个断面的高度保证高出爆破作业面至少3米。

　　c、堑坡顶部爆破边坡坡面形成后，按间距约5米设置揽风绳，揽风绳采用钢

丝绳制作，并用φ32钢筋锚固于边坡坡面上。

　　d、在爆破施工现场按规定选择适当位置设置爆破标志牌。

　　e、炮位覆盖柔性炮被，上另压一层土袋，并对有可能出现滚石的地段加设钢丝绳网或布鲁克网防护。

　　f、为防止出现意外事故，爆破作业现场准备抢险接触网杆、钢钎、大铁锤等必备材料并在起爆之前组织足够的抢险人员待命。

　　g、为防止爆破作业过程中意外险情影响车辆运行安全，在施工爆破作业现场设防护人员，防护员配备一面红色信号旗，信号旗要求用塑料胶带粘接，在出现特殊意外险情时拦停车辆。

　　3、弃方

　　（1）运至指定的弃土场进行弃土，并按要求确定合理的堆放形式和坡脚加固处理方案，以及排水系统的布置方式。

　　（2）做到弃土堆堆置整齐、美观、稳定、排水顺畅，对其周围的建筑物、排水及其它任何设施不产生干扰和损坏。

　　（3）弃方时，采取行之有效的措施使运输和堆放对环境皆不造成污染。

　　4、边沟的开挖

　　（1）边沟开挖的位置、断面尺寸和沟底纵坡必须符合设计图纸要求，按照从下游出口向上游的顺序进行开挖。

　　（2）在超高路段，边沟沟底纵坡与曲线前后沟底衔接良好，保证曲线内侧没有积水和外溢。

　　（3）路堑与路堤连接处，边沟要缓顺引向路堤两侧的自然沟，保证路基附近不产生积水。

　　5、填挖过渡段施工

　　全线填方与挖方交界处全部铺设50×15.3m2的土工格栅，规格为25.4×25.4mm，经向及纬向抗拉强度50KN/M2，土工格栅铺在土基与砂垫层之间。

　　（1）施工方法

　　①施工时先平整场地，清除基底，铺设砂垫层，含泥量小于3%。确保地面平整及地下水顺利流出堤外。

　　②沿路堤底部横向满铺土工格栅。铺设时注意铺设方向和搭接宽度，满足规范要求。土工格栅每层应包裹填料，其长度不小于1.0m.

　　③格栅铺完后，及时填筑填料，避免阳光长时间直接曝晒，一般不大于48h。从沟部开始向中间填土，碾压机械、工程车辆不直接走行在格栅上。每层的垂直位置，严格按设计图纸铺设，误差不超过规范碾压层厚的1/2，填土按1m每周的速度上升，当孔隙承压力达到临界值时，停止填土。

　　（2）注意事项

　　①使格栅最大强度方向与最大受力方向一致。

　　②避免浪费。

　　③格栅的切割量与缝接量严格控制。

　　④沟内曲线处铺设布局要合理。

　　（四）路基整修

　　1、按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高。

　　2、土质路基用机械刮土补土，人工配合机械碾压的方法整修成型，深路堑边坡整修按设计要求的坡度自上而下进行刷坡，严禁在边坡上以土贴补。

　　3、在整修需加固的坡面时，预留出加固位置，对填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟的地段，采取边坡挖台阶，分层填补，仔细夯实的方法处理。

　　4、填土路基两侧超填的宽度予以切除，边坡缺土时，要挖成台阶，分层填补夯实。

　　5、挂线进行边沟整修，路基整修完毕后，堆于路基范围的废弃土料弃置指定的弃土场。

篇5：高速公路路基工程施工方案5

　　高速公路路基工程施工方案5

　　全线路基采用整体式断面，全宽28米，双向4车道。本合同段内共有路基填方188.8万立方米，基本属于借方填筑，挖方6.8万立方米。设三个路基施工队，负责路基地表处理、路基开挖与填筑等工作。

　　（一）、路基填筑

　　1、路基填筑

　　1.1 对填料取样试验，测定最大干容重和最佳含水量。上路床惨灰处理时，应采用路拌机进行施工.

　　1.2 借土区的开挖在监理工程师及业主同意的情况下，按提供的取土场取土，如有变更取土位置，必须经过监理工程师、业主和设计单位同意后 另行确定取土场位置。

　　1.3 路基取土

　　按业主和监理工程师的要求取土，取土深度符合业主和监理工程师的要求。

　　1.4填方作业按路面平行线水平分层摊铺。填筑前选可行性地段做1000m2的压实试验段，现场技术员记录好填料的松铺厚度、含水量、压路机类型、最佳组织方式、碾压速度、碾压遍数和最终压实度，并依次控制填筑时的松铺厚度。试验结果报监理工程师批准后，方可作为该种填料施工控制的依据。

　　1.5监理工程师签认的压实层数不少于总填土高度除以规定的每层最大压实厚度所得层数。

　　1.6 用全站仪放出路基中桩、边桩；用水准仪测出原地面标高。

　　1.7填方作业实行"划格上土，挂线施工，平地机整平"。即上土前，根据压实厚度和每车的运量确定单位车辆的卸土面积，用白灰线打出方格控制卸土范围；整平时，根据松铺厚度在路基边缘纵向钉桩挂线施工，钉桩采用长70 cm，断面5×5 cm的木桩，用红白漆每10 cm交错标注，沿路线每7m设一处，要求钉桩竖直，挂线平顺。

　　1.8松铺厚度土方不宜超过30cm；最小压实厚度不小于10cm。

　　1.9填土路段分段作业时，两个相邻的交接处不在同一时间填筑的，先填段按1:1坡度分层留台阶；两段同时施工时，要分层相互交叠衔接，其衔接长度不小于2米。

　　1.10为保证路堤边缘的密实度，每侧填土应超出路基设计宽度50cm以上，在填筑结束修整边坡时予以挖除。

　　1.11整个施工期间，要采取有效措施排水

　　1.12填方作业不得对邻近的结构物和其它设施产生损坏及挠动。

　　2、填方整平

　　2.1根据所划规格上完土后，先用推土机初平，并按挂线施工法挂好线。

　　2.2初平完毕后，先用压路机稳压一遍，再用平地机配合人工精平，使其获得均匀一致的厚度、表面平整，保证压实均匀.。

　　3、碾压

　　3.1 路堤填筑应以重型压实机械为主，再辅以少量中轻型压路机，桥涵台背施工必须配备大于1T的小型振冲压路机和冲击夯。

　　3.2路堤压实：碾压前及时测定其含水量，只有控制在接近最佳含水量时方可进行碾压。含水量不符合要求的，应根据需要将土中加水充分拌匀，或按监理工程师同意的方法将材料风干到合适的含水量。

　　3.3碾压顺序：填料碾压时先用振动压路机静压一遍，再轻振二遍，使其获得一个均匀初压，然后重振至压实度符合技术规范要求，最后再静压一遍，表面上应没有明显轮迹。

　　3.4为保证碾压质量，压路机碾压时必须遵照如下要求进行操作:

　　3.4.1在直线段先碾压两侧，然后平行向中间碾压.

　　3.4.2采用纵向进退式进行，压路机行进速度宜控制在4KM/H左右

　　3.4.3压路机横向轮迹一般要重叠0.4~0.5米，且应特别注意均匀，前后两相邻施工区段要纵向重叠碾压1.0~1.5米，达到无漏压，无死角.

　　3.4.4禁止横向碾压路基和在路基上随意转弯.

　　4、掺灰处理路基

　　4.1概述

　　距路槽底部60Cm路基分三层进行掺灰处理，掺入量分别为3%、5%、12%。石灰采用优质钙质石灰粉.由试验室确定石灰类型(石灰粉、消解后石灰)。

　　4.2施工要点

　　4.2.1在经过验收合格后的待筑层上采用挖掘机装土自卸汽车运至施工路段，并由专人指挥到指定位置卸料，同时用推土机进行整平，人工配合施工，平地机进行初平。

　　4.2.2在上土整平后，根据设计的掺灰量和掺灰层的厚度，以及运输石灰车辆的能力(运载能力)进行人工布格，(布格的大小尽量与每车石灰摊铺面积相符以便掺灰均匀)，按每格的用量指挥卸车，采用人工摊铺石灰，设专人(试验人员)随时检验摊铺量是否均匀，对不均匀处及时进行调整，以满足掺灰的均匀性.

　　4.2.3采用路拌机进行拌和，遍数以满足土层的拌和均匀为止，即达到灰土层颜色一致，无灰条灰斑、整体层位均匀一致，颗粒大小满足规范要求。

　　4.2.4拌和均匀时，掺灰结束后，采用自行式压路机以3-4KM/H稳压一遍。第一遍拌和时，下齿深度不得将施工层拌透（预留3-4CM）。待第二遍拌和时下齿到下层面的1-2CM处进行拌和，以利层与层间的结合，拌和遍数以满足灰土拌和要求为止，一般2-3遍即可，对于边角部位和台背处路拌机施工不到位处，采用铧犁、旋耕机配合施工，死角处人工配合，总之无论用何种拌和方法，均匀以灰土均匀和颗粒大小符合规范要求为准。

　　4.2.5对于石灰土层，在拌和结束后，如含水量仍大。采用铧犁和旋耕机配合翻晒或先翻晒后掺灰，如含水量较小，采用洒水车补充水分。

　　4.2.6拌和均匀后，应及时稳压，碾压完毕经监理工程师验收合格进行下层施工。

　　5、雨季施工要求

　　1）提前开挖路基两侧的排水沟，做好临时排水，避免雨水冲刷、淤积农田。整个路基范围内排水系统良好，避免雨水浸泡路基。

　　2）整个施工期间，每层填料顶面要形成2%左右双向排水横坡，每隔20-30m在土路梗处开口，并在边坡处设临时泄水槽。泄水槽由人工修整并砂浆抹面硬化。降水由泄水槽集中排出，避免冲刷路基边坡。

　　3）路基填土要做到随上土、随整平、随碾压，当天填筑的土层应当天完成压实，避免填筑松土被雨水浸泡。

　　4）雨后应对路基重新压实，并对压实度进行检测。

　　5）雨后填土应检查下层有无橡皮土，若发现橡皮土应立即挖除，晾晒后重新回填。

　　6）对于台背回填、石灰改善土的施工，应防止雨水浸泡拌和料造成石灰流失、降低石灰含量。雨后及时滴定石灰含量，若不能满足要求时，须作补灰处理。

　　7）为保证路基填筑质量，对于受雨水冲刷破坏的路基边坡要采用逐层夯实的方法回填，严禁松土填补。

　　1、检验

　　6.1碾压后进行自检，主要进行压实度、平面位置、宽度、厚度等检验，合格后报监理工程师检验

　　6.2路基在雨后施工前，要进行复压，并报监理工程师重新检验，合格后方可填筑。

　　2、回填基坑

　　全线桥涵结构物的桥台在清理地表后进行强夯处理。回填基坑是指基坑后台背填土侧基坑的回填。

　　7.1施工要点

　　7.1.1基坑基底应无虚渣、浮土、积水，并应夯实整平。

　　7.1.2施工前应对进场材料按批进行抽检，以保证材料质量.

　　7.1.3施工前应对施工设备进行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态。

　　7.1.4配备充分的电源和设备，确保施工连续进行.

　　7.2材料

　　材料选用石灰稳定土，石灰含量为8%.

　　3、路基施工质量控制要点

　　8.1加强测量控制:施工前要对导线点和水准点进行复测校核，对可能覆盖的控制点要做护桩并精确测量，路基施工中每一层都要进行放样，准确控制中桩位置，标高及该层填土边缘位置，避免不足和超填浪费，按要求加款部分应随着路基的增高，将其多余部分随时整修加以利用.

　　8.2加强检测:按照规范和监理工程师要求及时测定填料的最大干密度和最佳含水量以控制施工质量，随时掌握填料的天然含水量.当其含水量偏大时，应先挖出，摊在稍高处晾晒，然后才可铺填.当天气干燥时，摊铺后要用洒水车洒水.控制洒水车行走速度，以使洒水量适度.洒水车不得在一处停留，以免造成局部过湿.总之，要控制填料在最佳含水量时碾压.

　　8.3严格控制每层摊铺厚度、压路机行进速度、碾压遍数和振动力大小，以及进行自检，确保碾压密度达到设计要求。

　　8.4路基压实度标准应符合技术规范要求.路基填料应符合规范要求.路基应分层填筑、分层压实。

　　8.5雨季前必须作好已填筑路基的临时纵横向排水，尤其对高填方路段应做好防水处理.

　　（二）软土地基预压期和沉降观测

　　a．在软基地段路堤完工到路面铺筑之前，应有路基预压期为150-180天。

　　b．沉降期内，没有监理工程师的批准，不得在预压路堤上修筑任何工程，但可加填由于沉降引起的附加填土。

　　c．预压期内，按规定进行沉降观测。在预压期内完成前14天，应将监测原始记录、沉降记录汇总表、沉降曲线等资料以及完成预压期的分析报告，报监理工程师批准。预压期可根据沉降监测结果在监理工程师指示下确定是否应予延长。

　　d．路基沉降变形达到预期值后（沉降速率不大于3mm/月），经监理工程师批准，始允许铺筑路面。有超出路床以上的多余填料时，应在路面即将铺筑之前，将路堤超出的多余填料卸除，并将路堤整修到路床面标高和满足压实要求。

　　e．在软基地段路堤施工前将用于沉降观测的记录表和报表格式报监理工程师批准。

　　f．填筑路堤之前，在清理好的地表上安装沉降板。沉降板应符合图纸或监理工程师的要求。

　　g．施工过程中，应对沉降板采取可靠的保护措施，不使其变形和损坏。

　　h．施工期间，每填筑一层填料进行一次观测。路堤填筑完毕后，每14天进行一次定期观测，直到预压期完成、多余料卸除为止。

　　i．在路堤两侧趾部设置混凝土侧向变位桩。对侧向变位桩按三维控制，与沉降观测同步。

　　j．在每次观测后及时整理、汇总测量结果，并报监理工程师。

　　（三）台背回填施工（关键工序）

　　1、概述

　　台背填筑质量直接影响台后路基稳定，路面成型后桥台后出现裂缝与桥梁衔接出路基下沉等现象，兼因台背填土没按要求进行所致，特别是桥头跳车这一普遍关注的问题，专家一致认为与台背填土质量有极大关系，为此对台背填土作为关键部位，重点控制。

　　2、施工要点

　　所有结构物的台后，在清表后进行强夯处理。台背回填材料采用石灰稳定土，石灰含量为8%。

　　2.1台背回填前先将桥台基坑回填至原地面标高，这部分属于基坑回填，按基坑回填方法进行。

　　2.2台背回填务必在梁板安装，支撑细梁完成后，经监理工程师认可后进行。

　　2.3填筑前清除结合面淤泥、杂物、软土、松散土与路基衔接部位逐层开挖台阶、分层填筑。

　　2.4作业面尽量能满足压路机操作，当台背太窄不能满足压路机碾压时，需开挖路基一定长度，个别角隅压路机无法碾压或八字墙外侧不准重型碾压处，采用手扶电夯进行夯实。

　　2.5填筑前在台背处，分左、中、右用红漆标示出填层厚度和层数，以保证填筑层厚和表面横坡一致。

　　2.6台背回填范围内压实度要求由下至上均达到95%。

　　2.7台背回填时，要顺路基做成一定的坡度，防止雨水浸泡台背和雨水沿结构物的外壁渗透而影响填筑质量。

　　2.8桥头回填作为关键部位重点控制。

　　3、主要机械设备

　　推土机、挖土机、装载机、压路机、振动夯、自卸汽车及石灰土拌和专用设备。