X大桥桥面铺装施工方法

　　某大桥桥面铺装施工方法

　　本标段工程桥面铺装面层为10cmC40 砼铺装层。

　　桥面铺装施工工艺流程框图详见附图（四）。

　　1 前期准备

　　（1）、认真复测预制板面标高，对全线桥面的横坡和纵坡按设计及规范要求进行调整和确定。

　　（2）、测放桥面铺装控制点，并采用60mm×80mm 钢方管连接各控制点作为桥面施工的标高控制线，控制点的间距需合理选择。

　　（3）、采用高压水对桥面进行冲洗，冲洗后清除桥面上可能存有的积水。

　　2 钢筋绑扎

　　（1）、钢筋进场必须具备质保书，并按照规定进行取样试验，钢筋下料必须严格按照图纸施工。

　　（2）、在布置钢筋网片时应严格控制间距，注意绑扎是否牢固。

　　（3）、布置固定防撞栏模板所用的预埋钢筋。

　　3 混凝土浇筑

　　（1）、布置砼水平运输和垂直运输方案。

　　（2）、控制好砼坍落度，石料粒径大小。

　　（3）、振捣采用插入式与平板式振动器结合使用，利用滚筒整平桥面。

　　（4）、浇筑完成后及时整平抹面，并进行拉毛和养护。

　　4 在混凝土终凝后设横向缩缝

　　间距5m 锯缝，缝深2cm，宽0.5cm，并用沥青将缩缝填塞，纵向不设缩缝。

　　5 养护

　　采用人工经常洒水进行养护，用草袋覆盖混凝土面板洒水养护，始终保持混凝土表面潮湿，养护期不宜少于14～21 天。养护期内应封闭交通，以免混凝土路面表层受损。

　　6 注意事项

　　注意现浇桥面砼铺装层施工完毕后要及时养护，以避免砼产生过大的收缩裂缝。

　　7 桥面铺装质量检查评定表：

　　桥面铺装检查项目

　　项次检查项目规定值或允许偏差检查方法（每幅车道）

　　1 强度或压实度在合格标准内按JIJ071-98附录B或D检查

　　2 厚度（mm）+10，－5对比检查桥面浇筑前后标高，每100m5处

　　3 平整度 高速一级公路 沥青砼　水泥砼

　　IRI（mm/km）　2.5 3.0

　　σ（mm）　1.51.8

　　用平整度仪，全桥每车道连续检测，每100m计算IRI或。

　　其它公路 IRI（mm/km）　4.2

　　σ（mm）　2.5

　　h（mm）　5 3m 直尺，每100m 3 处×3 尺

　　4 横坡水泥混凝土±0.15％

　　每100m检查3个横断面

　　沥表面层±0.3％

　　6 抗滑构造深度符合图纸规定铺砂法每200m检查3处

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篇2：高层住宅结构施工准备

　　高层住宅结构施工准备

　　1、技术准备

　　1.1熟悉审查图纸、学习有关规范、规程

　　1.1.1.图纸会审的程序：由各专业技术人员自行审查图纸，发现本专业施工图存在的问题，及时做以记录；各专业施工图放在一起核对，检查尺寸、细部做法是否有相互冲突之处，发现问题及时记录。

　　1.1.2.项目总工主持项目内部的图纸会审会议，将各专业和专业配合中会出现的问题汇总，并组织大家进行分析，提出设计变更的建议。

　　1.1.3.建设单位负责组织由设计、建设、监理、施工单位参加的图纸会审会议，与会人员达成一致的意见，在会后由项目技术部门及时同设计单位和业主办理工程洽商。

　　1.1.4.项目各专业技术人员应坚持日常的图纸审核制度，发现问题及时向项目总工汇报，重大问题由项目总工向公司技术部和总工程师汇报，同设计单位和业主协商解决。

　　1.1.5.坚持做到施工前把图纸中存在的问题处理完毕，保证工程顺利进行。如果施工中出现本应该发现的问题，并影响了经济、进度，追究当事人一定的责任。

　　1.1.6. 项目总工组织项目管理人员学习有关的规范、规程，做到工程做法心中明了。

　　1.2拟采用新技术、新材料的资料搜集

　　本工程中计划采用钢大模板、定型楼梯模板、橡胶止水圈、独立钢支撑等多项新技术及新材料，技术人员应对上述项目的施工工艺进行熟悉及专项分析，制定出符合本工程的施工方法，并编写出专项技术交底。

　　2、机具准备

　　2.1.所用机械由技术室根据钢筋加工进度要求，提前一周报总工处批准后，由项目机械员负责进场；

　　2.2施工现场主要加工设备见下表。项目安全部门负责监督检查各机具准备情况，避免影响工程进度的正常进行。

　　3、材料准备

　　3.1钢筋材料

　　3.1.1钢材采购严格按ISO－9001质量标准执行，并按要求进行原材料复试，钢材厂家和品牌提前向业主、监理报批。

　　3.1.2严格对分供方考核和提出供货要求，特别是在用于纵向受力钢筋的部位其钢筋在满足有关国家标准的基础上，还必须满足《混凝土结构工程质量验收规范》(GB50204-20**)，关于抗震结构的力学性能要求。

　　3.1.3建立严格的质量检验程序和质量保证措施，确保钢筋的加工质量。钢筋加工现场建立严格的钢筋生产、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。

　　3.1.4钢筋原材：由项目材料部门根据施工进度要求分批进场。钢筋原材为普通热轧钢筋及冷轧带肋钢筋，选用定尺钢筋12m、9m，以利于本工程配筋、下料。

　　3.1.5钢筋规格

　　该工程钢筋类别为Ⅰ级（HPB235）、Ⅱ级（HRB335）、Ⅲ级（HRB400）三种，钢筋规格较多，最大钢筋直径为Ф28，最小钢筋直径为φ6。

　　钢 筋 级 别钢 筋 型 号

　　Ⅰ级（φ）φ6、φ8、φ10

　　Ⅱ级（Φ）Φ12、Φ14、Φ16、Φ18、Φ20、Φ22、Φ25、Φ28

　　Ⅲ级（Φ）Φ12、Φ14、Φ16、Φ18、Φ20、Φ22、Φ25、Φ28

　　3.1.6钢筋的订购

　　所需钢筋由我公司物资部采购，并负责运至加工场地。我公司物资部对供货单位进行评定和认可，建立合格的供方档案。工程所用钢材均在合格供方中选择，为材料的质量提供保证。

　　3.1.7钢筋的检验要求

　　3.1.7.1材质要求

　　钢筋进场时必须具有出厂质量证明书或试验报告单。每批钢筋进场必须按规格附带一张该批钢筋的合格证，且合格证上的代表数量不应小于所进场的数量。

　　3.1.7.2复试要求

　　○1钢筋的检查

　　钢筋出厂时，在每捆（盘）上都挂有不少于两个标牌，印有厂标、钢号、炉（批）号、直径等标号。钢筋进入施工现场时应分批进行验收。

　　○2外观检查

　　钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂缝、油污、颗粒状或片状老锈。

　　○3力学性能试验

　　按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499的规定抽取试件作力学性能检验。同一种规格每批重量不大于60t，在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取两根，一根做拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根做冷弯试验。试验时，如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应另取双倍的试样，对不合格的项目做第二次试验，如仍有一根试样不合格，则该批钢筋为不合格品不予验收。

　　3.1.8钢筋堆放要求

　　堆放钢筋的场地要坚实平整，在场地基层上铺设一层碎石，并从中间向两边设排水坡度，避免基层出现积水。堆放时钢筋下面砌筑条形垫墩，垫墩厚度不应小于30cm，间距1500mm，以防止钢筋锈蚀和污染。

　　3.1.8.1原材堆放

　　钢筋原材进入现场后，按照现场施工总平面布置图的位置分规格进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。

　　3.1.8.2半成品钢筋堆放

　　将加工成型的钢筋分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。

　　3.1.8.3钢筋的标识

　　钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，标识牌采用345×280mm的木板制作，钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、长度、产地等；成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图、加工制作人及受检状态。标识牌的制作见下图：

　　3.2模板材料准备及进场时间

　　序号类别数量进场时间

　　4、人员准备

　　根据不同的施工阶段组织各专业工种，随时进场，并提前进行培训及技术交底，保证工程质量，各阶段需要工种人员具体如下表：

　　部 位钢筋工木工混凝土工

　　基础筏板150 40 30

　　地下结构120 105 30

　　主体结构100 105 30

篇3：高层住宅钢筋工程主要施工方法

　　高层住宅钢筋工程主要施工方法

　　1.1钢筋除锈的方法及设备

　　a.油渍、漆污和用锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。钢筋在调直过程中除锈，此外，还可采用手工除锈（用钢丝刷子、砂盘），用钢丝刷进行除锈；锈渍较严重的用酸除锈进行处理。

　　b.在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞脱落严重并已损伤截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，通过试验的方法确定钢筋强度，确定降级使用或剔除不用。

　　1.2钢筋调直的方法及设备

　　a.本工程钢筋调直采用GT4-1ED型钢筋调直机，共2台。

　　b.工程中使用的盘条钢筋一律采用调直机调直，使用调直机前要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模和压辊的压紧程度，调直模的偏移量要根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。

　　c.调直筒两端的调直模一定要在调直落后等孔二轴心线上，若发现钢筋不直时，应及时调整调直模的偏移量。调整后仍不能调直到位及时通知机修人员及时修理。钢筋调直时，盘圆钢筋必须通过调直机前的安全防护栏，应保证调直后钢筋平直、无局部曲折。

　　1.3钢筋切断的方法及设备

　　a.本工程钢筋采用FGQ40型钢筋切断机，共3台。

　　b.采用滚压直螺纹连接、直螺纹套筒连接等对钢筋端部有严格要求的钢筋，只能采用无齿锯切割；顶模撑等有严格长度精度要求的钢筋用无齿锯切割。其余钢筋用钢筋切断机切断；

　　c.使用钢筋切断机时，必须严格按照切割机使用说明及参数进行。使用前应检查切断机刀片，注意螺栓要紧固、刀口要密合。同时调整好固定刀片和冲切刀片刀口的距离，具体数值参考如下：

　　断直径小于等于20mm钢筋时，宜重叠1mm至2mm；

　　断直径大于20mm钢筋时，宜留５mm左右。

　　d.钢筋切断时应考虑同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹安排，一律先断长料，再断短料，充分应用钢筋，减少损耗；

　　e.钢筋断料应在工作台上标尺寸刻度线，并设置控制断料用档板，而不直接用短尺量长料；

　　f.专业工长、质检员必须定期检查后台钢筋断料情况，是否完全按照料单及技术交底进行执行，并作出相应的检查记录，并以书面形式将检查中的质量问题反馈到施工队，及时督促施工队按期整改。

　　g.质量要求：钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊要求的钢筋（例如：顶模撑钢筋）不得有毛刺等现象；钢筋的长度要求准确，允许偏差±3mm（顶模撑除外）。

　　1.4钢筋弯曲的方法及设备

　　1.4.1 一般规定

　　一级钢筋末端做180度弯钩时，其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径的2.5倍，但不小于主筋直径，平直部分长度为10d；（详细尺寸见下表）

　　钢筋弯曲直径取值表（mm）

　　8101214161820222528

　　一级弯曲直径20253035------

　　1.4.2弯曲成型工艺

　　a.本工程钢筋弯曲采用GW40型钢筋弯曲机，共2台。

　　b.划线：钢筋弯曲前应根据钢筋下料单上注明的尺寸，用石笔在定位板上将各弯曲点位置划出。划线应根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，扣法是从相临的两段长度中各扣除一半。钢筋端部带半圆钩时，该段长度划线时增加0.5d。划线应从中间向两边进行，两边不对称时，可从一端开始，但若划到另一端有出入时，应重新调整。钢筋弯曲调整值见下表要求：

　　钢筋弯曲调整表(单位：mm)

　　c.钢筋弯曲成型：钢筋弯曲在钢筋加工棚中进行。钢筋在弯曲机上成型时，轴心直径应是钢筋直径的2.5倍。成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴应作成固定挡架（加钢板调直）。

　　1.4.3 钢筋弯曲的大样

　　a.I级钢筋为改善与混凝土的粘结效果，端部需设置180度弯钩，其要求如下：

　　b.箍筋加工大样

　　c.弯起筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。

　　1.4.4 质量要求：

　　a.钢筋形状正确，平面上无翘曲现象。箍筋要求方正；

　　b.钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；

　　c.钢筋弯曲处不得有裂缝，钢筋不能反复弯曲；

　　d.弯曲成型的允许偏差：全长±3mm，弯起筋起弯点位移5mm，弯起钢筋弯起高度±3mm，箍筋边长±2mm。

　　e.同种类型的成品钢筋成型后要求钢筋长短一致，弯钩长度一致，角度一致。

　　1.5 直螺纹连接

　　1.5.1施工前准备

　　a.钢筋直螺纹 加工机械采用GY40型钢筋直螺纹机床，共5台

　　b.钢筋加工由项目部负责统一协调，现场操作监督由专业工长、质检员统一负责，由生产负责人统一指挥生产。

　　c.钢筋套丝工人必须经过培训合格后持证上岗，在实际操作过程中，必须服从项目管理人员的随时抽查，发现不合格产品出现时，必须重新经过培训，经项目钢筋负责人认可后，才能重新上岗。

　　d.进场的套筒必须有材质说明书，出厂合格证及试验证明，由材料室负责收集，并由试验员负责报审和试验取样完毕。

　　e.机械设备使用说明书的复印件交工程部和技术设计部各一份。并由机械管理员进行负责设备完好。

　　f.施工队将钢筋翻样后，自审完成后立即报项目部专业工长进行确认，并签字审查。

　　1.5.2工艺流程

　　a.后台套丝加工操作流程：

　　钢筋下料 → 钢筋套丝 →抽检10％用螺纹规检查→ 合格后 →戴塑料保护帽→ 分类堆放、供发放现场使用

　　b.现场连接工艺流程：

　　用套筒对接钢筋→用专用搬手拧紧定位 → 检查套筒两端外露丝扣不超过一个完整扣 → 现场检查和记录

　　1.5.3操作要点

　　a.钢筋下料要求端部平直，不得有马蹄形。

　　b.套丝工人均应相对固定，经培训后持证上岗。套丝工人应逐个目测检查套丝质量，并抽检10％丝头，用通塞规、止塞规进行检查。

　　c.套丝时所用切削润滑液应经常更换，必须加润滑液进行套丝。

　　d.加工的钢筋丝头的直径和长度应用通塞规、止塞规检查，保持在规定的波动范围内。

　　e.钢筋连接操作要点：检查套筒与钢筋的型号是否一致，检查丝扣是否完好无损，清洁，并做除杂和除锈处理。钢筋连接时

，注意二根钢筋顶紧，使外露的牙型不超过一个完整丝扣，施工完成后，并将已验收合格后的接头标注红油漆标识，完成后立即找项目部质检员验收。

　　1.5.4加工丝头检验

　　主要检查以下内容：

　　a.螺纹中径尺寸

　　b.螺纹加工长度

　　c.螺纹牙型

　　以上质量检查，施工队逐个丝头进行检查，并填写丝头检查记录，报与项目质检人员，项目质检员并在钢筋料牌上注明验收日期和时间。对于不合格品分开堆放。

　　1.5.5质量标准

　　a.各项指标见下表所示：

　　序号检验项目量具名称检验要求

　　1外观项目目测牙形饱满、月牙宽度超过0.6mm秃牙部分累计长度不超过一个螺纹周长

　　2外形尺寸卡尺或专用量具丝头长度=1/2套筒长度+1mm，标准型接头的丝头长度公差为+1P

　　3螺纹中径通端螺纹塞规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度

　　止端螺纹塞规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）

　　b.直螺纹套筒要求：

　　① 套筒表面无裂纹和其他缺陷；

　　② 套筒两端应加塑料保护帽。

　　c.直螺纹接头丝头的要求：

　　① 钢筋丝头检验合格后尽快套上塑料保护帽，并按规格分类堆放整齐。

　　② 加工钢筋丝头时，采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时搭设保温棚，不得在不加润滑液的情况下套丝。

　　③ 雨期或长期堆放的情况下，对丝头进行覆盖防锈。

　　④ 丝头在运输过程中应妥善保护，避免雨淋、沾污、遭受机械损伤。

　　1.5.6成品保护

　　注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥等污物。

　　1.5.7质量记录

　　a.钢筋出厂质量证明书或试验报告单。

　　b.钢筋原材复试报告。

　　c.连接套筒和锁母合格证。

　　d.接头强度检验报告。

　　e.丝头加工检验记录。

　　1.5.8钢筋直螺纹套筒连接的取样规定

　　1.5.8.1工艺检验

　　在正式施工前，按同批钢筋、同种机械连接形式的接头试件不少于3根，同时对应截取接头试件母材，进行抗拉强度试验。

　　1.5.8.2现场检验

　　接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格的接头每500个为一个验收批。不足500个也按一批计。每一验收批必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸试验。在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。

　　1.5.8.3现场取样后的处理

　　在钢筋接头的现场取样完毕后，施工现场的钢筋连接采用绑扎连接的方式进行搭接。搭接长度按下表执行。

　　纵向受拉钢筋绑扎搭接长度llE与ll注：

　　1、当不同直径的钢筋搭接时，其度llE与ll值按较小的直径计算。

　　2、在任何情况下ll不得小于300mm.

　　3、式中ζ为搭接长度修正系数。

　　抗震非抗震

　　llE=ζlaEll=ζla

　　纵向受拉钢筋搭接长度修正系数ζ

　　纵向钢筋搭接接头面积百分率（%）≤2550100

　　ζ1.21.41.6

　　搭接做法见下图：

　　1.6钢筋的绑扎

　　1.6.1一般要求

　　a.钢筋的品种和质量必须符合设计和有关标准的规定，钢筋表面应保持清洁；

　　b.钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、搭接长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的要求；

　　c.不能出现缺扣、松扣、漏扣现象，所有绑扣应朝向内侧；

　　d.搭接长度必须符合要求，柱、墙体甩筋高度必须一致。

　　1.6.2 现场钢筋绑扎操作工艺

　　1.6.2.1底板钢筋绑扎

　　1、作业条件

　　a.按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。将钢筋堆放台清理干净，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并标识清楚，内容包括使用部位，数量，钢筋直径，钢筋长度等，并将锈蚀清理干净；

　　b.核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及钢筋加工配料单相同；

　　c.项目测量工在施工过程中加强边坡位移的监测，发现问题及时与项目总工汇报；

　　d.熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如预埋管线与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底；

　　e.砌完保护墙，并已作好抹灰防水层，底板防水层及底板保护层做完。

　　2、工艺流程

　　定位放线→下层东西向钢筋→下层南北向钢筋→绑扎成网→梁钢筋绑扎→垫块固定→布置马凳铁→上层南北向钢筋→上层东西向钢筋→墙体、柱插筋→墙体、柱定位筋→ 检查验收。

　　a.弹线定位：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数（查钢筋料单），让靠近底板保护墙边的钢筋离模板边为50mm，在防水保护层上弹出钢筋位置线（包括基础梁及墙钢筋位置线），钢筋就位时，按照钢筋位置线进行摆放钢筋。

　　b.绑基础梁及底板钢筋

　　① 基础梁根据梁位置线就地绑扎成型，先东西向梁绑扎，后南北向梁绑扎，要求梁箍筋弯钩角度为135度，基础梁主筋间距均匀。

　　② 底板钢筋绑扎时，钢筋交叉点全部绑扎，采用八字扣绑扎，扎丝长度根据现场实际绑扎，找出适合的长度（绑扎完成丝头3cm），绑扎完的扎丝头压在底板钢筋上，长度一致，保证扎丝绑扎规矩，钢筋不位移。

　　③ 摆放底板混凝土保护层用大理石垫块，垫块厚度等于保护层厚度为50mm厚，间距800*800mm呈梅花型进行摆放，要求横竖一条线，斜向一条线。

　　④ 根据弹好的墙、柱位置线，将墙、暗柱深入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度满足要求，其上端用水平定位框定位，水平定位框绑扎于与墙体起步筋相临的水平筋上，绑扎牢固，调整到位，保证插筋垂直，不歪斜、不倾倒、不移位。

　　⑤ 检查验收：由施工队自检合格后，报项目部验收，合格后再报监理验收。

　　1.6.2.2墙体钢筋绑扎

　　1、作业条件

　　绑扎钢筋地点清理干净，作好钢筋摆放处的准备工作

，搭架子或垫方木。

　　弹好墙身、洞口位置线，并将预留钢筋处松散混凝土剔凿干净，墙筋本身混凝土已清理干净。

　　2、工艺流程及要求

　　放线 →钢筋调整、清理 → 剪力墙柱钢筋绑扎→ 剪力墙梁钢筋绑扎 → 剪力墙身钢筋绑扎→ 设置拉钩→调整钢筋并安装水平定位框→验收

　　总体要求：地下室外墙钢筋绑扎应符合设计要求，竖筋在外，水平筋在内；其余墙体是竖筋在内，水平筋在外。墙体水平筋放置在墙体暗柱主筋外，墙体连梁放置在墙筋内。

　　a.竖向钢筋位移调整：竖向钢筋出现位移情况时，按1：6进行调整。

　　b.绑扎暗柱钢筋：暗柱钢筋调整到位后，进行暗柱钢筋绑扎。要求接头、搭接位置一致。甩到上层的钢筋长度一致。竖筋绑扎时，钢筋必须垂直，不歪斜，不倾倒，不移位，调整时用线坠进行校正；箍筋绑扎时，起步筋为50mm（考虑墙体水平筋时，为30mm）。暗柱竖向钢筋接头第一排距离结构面≥500mm，两排接头间距离≥35d。

　　c.绑扎剪力墙梁钢筋：梁筋绑扎时，用水准尺进行调平，梁筋锚入墙内长度要满足图纸要求和规范要求；起步筋第一道在柱内距外侧主筋50mm，第二道在柱外，距主筋50mm；绑封顶梁时，箍筋满绑，起步筋位置不变，从起步筋位置向两侧进行排列。

　　d.绑扎墙体竖向钢筋：根据图纸，确定钢筋型号，间距，要保证钢筋的搭接长度满足要求，竖筋要间距正确、均匀，起步竖筋要距暗柱钢筋5cm。

　　e.绑扎墙体水平钢筋：墙体竖筋绑扎完毕后，在竖筋外侧绑扎墙体水平钢筋，第一道起步筋距顶板面50mm，同时保证竖筋搭接段内有三根水平筋通过；要求扎丝长度一致，无毛刺，扎丝绑扎时，从对面绑扎，保证丝头在墙体钢筋内。

　　f.设置拉结筋，并安装双F卡：拉钩的布置严格按照图纸施工，拉筋拉住竖筋与水平筋，要求弯钩角度一致。同时，安装"双F"卡控制钢筋保护层厚度（有防辐射要求的房间不顶模），双F卡固定在水平筋上，间距800mm。

　　g.钢筋调整：墙体钢筋绑扎完毕后，进行整体调整，要求钢筋型号、种类正确，搭接长度满足前面内容要求，钢筋顺直、间距均匀、起步筋位置正确，在水电施工过程中无破坏钢筋现象，调整完毕后，安装水平定位框定位。然后进行吹风清理，清理干净后，及时找项目人员进行验收，并填写联检单，由项目人员报验给监理。

　　1.6.2.3顶板、梁钢筋绑扎

　　a.操作流程：

　　划钢筋位置线→绑扎框架梁钢筋→铺下铁下钢筋 → 绑扎下铁上钢筋 → 摆放马凳 → 绑扎上铁下钢筋 → 拉通线绑扎上铁上层钢筋 → 调整柱、墙钢筋 → 检查验收

　　b.钢筋上楼前，核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。

　　c.顶板梁绑扎时，受力钢筋要求顺直，箍筋平面垂直于主筋，间距均匀。

　　d.划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，靠近墙边第一根钢筋离模板边为50mm，严格按照此要求进行施工。

　　e.按弹出的钢筋位置线，严格按照施工工艺流程的要求拉通线进行绑扎施工。

　　f.钢筋绑扎时，钢筋相交点必须全部绑扎，采用八字扣绑扎，必须保证钢筋不位移。

　　g.摆放顶板塑料垫块，厚度15mm，按每800mm距离呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线；马凳钢筋1000mm间距一道，要求摆放均匀，整齐。

　　h.附加筋直径、间距均匀，长度满足图纸要求。

　　i.顶板钢筋绑扎完毕后，调整竖向钢筋，并用水平定位框定位，确保钢筋保护层正确，钢筋不位移、不超高。

　　j.由施工队自检合格后，报项目部验收，合格后再报监理验收。验收要求一次通过。

　　1.6.2.4 楼梯钢筋绑扎

　　a.工艺流程： 划位置线 → 绑底铁钢筋 → 绑分布筋 → 绑踏步筋

　　b.在楼梯底板画主筋和分布筋的位置线。

　　c.依据设计图纸中梁筋、主筋、分布筋的方向，绑扎楼梯梁时，先绑梁后绑板。板筋要锚固到梁内，然后绑扎主筋再绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。休息平台施工缝处必须加马凳。

　　d.楼梯钢筋验收工作随同所在流水分区的顶板钢筋验收一块进行。

　　1.7钢筋接头的技术要求

　　1.7.1 本工程纵向受力钢筋锚固长度（LaE）一览表

　　砼强度等级

　　抗震等级

　　钢筋种类与直径C20C30C35C40及以上

　　一三一三一三一三

　　HPB23536d33d27d25d25d23d23d21d

　　HRB335d≤2544d41d34d31d31d29d29d26d

　　d>2549d45d38d34d34d31d32d29d

　　HRB400d≤2552d49d41d37d37d34d34d31d

　　d>2558d53d45d41d41d38d38d34d

　　注：1、当弯锚时，有些部位的锚固长度为≥0.4lae+15d，各类构件见03101-1标准构造详图。

　　2、在任何情况下，锚固长度不小于250mm。及图纸设计要求。

　　3、纵向受拉钢筋搭接长度为最小锚固长度乘以钢筋搭接长度的修正系数。

　　纵向受拉钢筋搭接长度修正系数：ζ

　　纵向钢筋接头面积百分率≤2550100

　　ζ1.21.41.6

　　1.7.2钢筋接头构造要求

　　① 钢筋接头位置规定：

　　基础底板及地梁：上铁在支座处连接、下铁在跨中1/3范围内连接。

　　各楼层板及框架梁：上铁在跨中1/3范围内连接、下铁在支座1/3范围内连接。

　　② 接头面积百分率规定：

　　对于绑扎搭接，在1.3倍钢筋搭接长度范围内纵向受拉钢筋接头面积百分率柱类构件不宜大于50%，对板、梁类构件不宜大于25%。

　　对于直螺纹连接，Ⅱ级接头面积百分率不大于50%。Ⅰ级接头面积百分率不受限制，但在框架的梁端、柱端钢筋加密区应选用Ⅰ级接头，且接头面积百分率不大于50%。

　　③ 钢筋搭接连接接头构造规定：

　　钢筋搭接连接示意图：

　　钢筋绑扎连接时,钢筋搭接部位必须如上图所示位置绑上三道扎扣,两端两道扎扣距搭接端部50mm,中间一道扎扣位于正中间。

　　钢筋搭接范围内钢筋应扎牢，紧密贴在一块，不分叉。

　　柱主筋如采

用搭接，搭接范围内箍筋加密，加密间距不得大于100mm或5倍柱主筋直径。

　　1.8保证保护层厚度的具体措施

　　钢筋保护层厚度要求

　　部位保护层厚度（mm）部位保护层厚度（mm）

　　底板底面（有垫层）50水池池壁内侧（有水一面）50

　　顶面20外侧（无水一面）15

　　内侧15雨棚25

　　地下室顶板顶面（迎水面，土壤直接接触部分）50各层墙体15

　　底面（有垫层）15各层梁30/25

　　各层柱35/30

　　备注：1、受力钢筋外边缘至混凝土表面的距离，除符合表中的规定外，且不小于钢筋的公称直径。

　　2、直螺纹接头的保护层厚度应满足本表。

　　3、直螺纹接头的横向间距不小于25mm。

　　1.8.1 保证底板保护层厚度的具体措施：

　　a.绑扎板筋前，应在防水保护层上弹出钢筋线；

　　b.基础底板下铁钢筋保护层采用50mm厚石材以800mm间距，梅花型分布来控制下铁钢筋保护层厚度；

　　c.底板上铁钢筋保护层采用钢筋马凳控制，与受力筋垂直，马凳间距为1m。马凳加工及布置详图如下：

　　d.马凳的加工：

　　注：1）h为马凳高度：h = 板厚-上下保护层厚度之和-下铁下排钢筋直径-上铁钢筋直径之和。

　　2）马凳加工原材：马凳一律采用钢筋后台下料后剩余的短料加工。

　　3）马凳的加工需根据不同马凳高度加工模架，便于马凳加工及马凳加工形状、尺寸控制。模架使用前，报项目部质检检查，并用该模架加工马凳样品，样品经验收合格后，方可大批量加工。

　　4）马凳加工完毕，报项目部质检员验收，并办理相应预检单后方可使用。

　　5）马凳加工完毕，按不同板厚、不同使用部位分类码放，并挂标志牌。注明马凳规格及使用板厚。

　　f.马凳现场安装：

　　1）马凳安装位置

　　马凳需沿盖铁垂直方向通长布置，每道盖铁最少布置两道马凳，其中第一道马凳位于盖铁根部距离墙边300mm位置，最后一道位于盖铁端部弯钩拐角处。

　　2）马凳安装固定：

　　马凳布置时，300长的横向钢筋垂直架设于顶板两根下铁下排钢筋上，与下铁上排筋平行。马凳横向钢筋需用扎丝与其架设的下铁钢筋绑扎固定。

　　3）马凳安装示意图：

　　1.8.2 保证墙体间距及保护层厚度的具体措施：

　　a.钢筋的间距、排距应作好保护措施，钢筋绑扎时在钢筋板面上铺设马道，不能直接在钢筋上踩踏。

　　b.墙体钢筋绑扎前需用盒尺画出分档线，误差不得大于2mm；

　　c.通过梯子筋中上中下三道水平筋控制钢筋和模板相对位置，达到控制保护层厚度的目的。梯子筋加工及布置要求如下：

　　d.墙体钢筋绑扎前需用盒尺画出分档线，误差不得大于2mm；

　　e.通过梯子筋中上中下三道水平筋控制钢筋钢筋和模板相对位置，达到控制保护层厚度的目的。梯子筋加工及布置要求如下：

　　f.梯子筋的现场安装:第一个梯子筋均布置于距离剪力墙柱主筋外第二根墙体立筋位置。然后中间以间距不大于1.5米要求布置，且每面墙最少设置两个梯子筋。梯子筋安装中，需注意顶模撑钢筋位置，两端必须与楼板板面上测设的结构边线相符，否则查明原因后方可继续施工。

　　g.有防辐射要求的房间采用的梯子筋不作顶模使用，在梯子筋部位用高强度砂浆垫块绑扎牢固，以确保保护层厚度。

　　h.双F卡控制墙体钢筋保护层厚度。双F卡加工及布置要求如下：

　　1.8.3、起步筋位置

　　a.墙体竖向钢筋起步筋：墙体暗柱外第一根竖向筋必须保证50mm，然后，对于中间墙体竖筋，从暗柱两端按照设计要求钢筋间距往中间排布，最后一格大于一倍钢筋设计间距而小于两倍钢筋设计间距时，平分设一根竖筋；

　　b.墙体水平钢筋起步筋位置：墙体水平筋起步筋位置必须保证50mm。

　　c.暗柱箍筋起步筋位置：一般情况取50mm，但由于存在暗柱箍筋与墙体水平筋重叠情况，此时：调整箍筋起步筋为30mm（保证墙体水平筋起步筋）；

　　d.梁箍筋起步筋：梁箍筋起步筋取50mm。当该起步筋与板筋或墙筋冲突时，可适当调小，但不得大于50mm。对于剪力墙洞口连梁，连梁两端进支座100mm位置开始应设置箍筋；

　　e.为保证起步筋位置准确，在绑扎前，必须先定出起步筋的位置，并用石笔（或其它画线工具）分档。绑扎中，严格按分档线绑扎；

　　1.8.4、钢筋绑扎扎扣要求

　　a.钢筋绑扎扎丝采用20#扎丝，扎丝长度应适当，以绑扎完后剩余丝头长度为30mm为宜；

　　b.钢筋绑扎必须牢固，不得存在松扣情况。绑扎时，必要部位应采取双股扎丝绑扎。对于钢筋调整后发生的松扣情况，应重新绑扎一遍；

　　c.墙体钢筋采取对面绑扎的方法，以保证扎丝头一律朝里。避免丝扣接触模板，拆模后露出扎丝情况；

　　d.对于搭接接长的钢筋，必须在搭接范围内绑扎3道丝扣，两端丝扣距离钢筋端部50mm，中间一道丝扣居中；

　　1.8.5、墙顶甩出钢筋间距控制

　　主要指墙体钢筋绑扎并校正完毕墙体合模、浇注混凝土前，或顶板混凝土浇注前，为防止后续工序对钢筋的破坏，而采取的控制和保护措施，主要采用加设水平定位框的形式，如下：

　　水平定位框的加工，如下图所示：

　　水平定位框的安装，如下：

　　水平定位框必须沿墙体全长通长布置，水平定位框与立筋交点位置用扎丝绑扎牢固，保证每根立筋均在有效的控制下。

　　1.8.6 保证梁、板保护层厚度的具体措施

　　a.绑扎板筋前，应在模板上弹出钢筋线；

　　b.顶板钢筋绑扎时在钢筋板面上铺设马道，不能直接在钢筋上踩踏。

　　c.楼板、梁下铁钢筋保护层采用塑料垫块，间距为0.6，呈梅花型布置；

　　d.楼板上铁钢筋保护层采用钢筋马凳控制，与受力筋垂直，马凳间距为1m。马凳加工及布置详图同底板。

　　e.梁钢筋：两排主筋间采用同直径的钢筋垫块隔开，同排主筋采用塑料垫块保证净距。上部下排钢筋采用火烧丝绑扎固定，保证高度。保护层厚度控制采用塑料垫块。

　　f.砼浇筑时搭设马道，禁止直接在钢筋上行走及铺设泵管。

　　1.8.7 保证施工缝、后浇带保护层厚度的具体措施

　　在距施工缝、后浇带50mm处左右的地方顺施工缝、后浇带方

向额外放置一道马凳，以保证施工缝处上铁保护层准确。

　　1.9节点构造和抗震做法

　　1.9.1墙体竖向筋连接示意：

　　b.墙体转角结点水平筋示意：

　　c.变截面柱纵筋接头大样

　　d.抗震柱纵向钢筋机械连接构造

篇4：模板工程主要施工方法6

　　模板工程主要施工方法6

　　1、楼板模板及支撑配置层数

　　地下室结构楼板模板配置两层；地上主体施工阶段楼板模板及支撑配置按三层调整配置；阳台等悬挑结构按四层配置。

　　2、模板选型

　　部位模板类型规格

　　地下墙体小钢模板6015、1015

　　地上墙体大钢模板

　　顶板、梁覆膜多层板、木方15mm、100*100、100*50

　　楼梯标准层定型钢模板

　　非标层木模板

　　3、脱模剂的选用及使用注意事项

　　为减少脱模剂对混凝土的影响，为装修工程质量得到保证，钢模板涂刷脱模剂，选用BT-9000型水质脱模剂，严禁使用机油或油质类脱模剂。

　　4、模板设计

　　4.1地下部位模板设计

　　4.1.1基础底板模板

　　基础底板边缘采用砖砌保护墙作为模板；砌模与基坑壁之间填以2:8灰土，夯实系数为0.97。外侧墙体导墙模板面板为300mm宽木模板，采用φ48钢管配以钢筋支撑。本基础外墙水平施工缝留置在基础底板上返300mm。具体施工方法见下图：

　　4.1.2电梯井的支模

　　地下室电梯井筒侧模现场采用木胶板和木方制做筒模，顶模钢筋采用Φ22钢筋间距600mm与马凳焊接牢固，如下图所示。

　　4.1.3集水坑侧壁板

　　电梯井、集水坑模板采用竹胶板定型加工，后背100*100mm木方，内部采用钢管支撑。模板拼装在坑外拼装固定后，用塔吊直接吊入坑内。模板及钢管支撑下预设支模筋。详见附图。

　　4.1.4地下墙体模板设计（包括电梯井墙体模板）

　　1、地下室墙体最大结构净高为9m，墙体模板采用60系列钢模板。施工前，根据地下墙体图纸尺寸，现场配制模板并编号。不足部分配以其它规格钢模或木模。

　　2、地下室剪力墙模板使用宽60cm与宽10cm的小钢模相间布置，穿墙螺栓均设在宽10cm连接钢模上。对拉螺栓采用ф14钢筋制作，外墙部位对拉螺栓中部安装橡胶止水圈。支撑系统采用ф48×3.5mm钢管；每道水平龙骨由二根钢管组成，水平龙骨布置距模板上下端头均为300mm，中间水平龙骨间距不大于600mm，阴阳角处水平龙骨必须连通和拉接；竖向龙骨布置在最外侧，每道竖向龙骨由二根钢管组成，间距700mm；墙体所有模板拼缝均加海绵条。如下图所示：

　　3、地下墙体模板主要节点做法：

　　4、组合钢质模板配模不符合模数时必须加红白松木方，做法如下：

　　4.1.5地下门窗洞口模板设计

　　参照地上门窗洞口模板施工。

　　4.1.6地下顶板模板设计

　　地下室顶板厚度为180、150mm，模板采用12mm厚覆膜多层板及100×100主木龙骨。模板搁栅采用纵向50×100木方，地下室顶板支设采用次楞间距250mm；支撑托梁采用100×100mm的木方，间距0.9m，木方表面需刨平（压刨处理）以保证与模板接合面平整。

　　面板纵肋横肋支撑龙骨支撑

　　材料竹胶板木方木方碗扣式钢管

　　规格mmδ=10mm50*100100*100Φ48*3.5

　　间距mm250900900 *900

　　顶板模的结构支撑体系采用碗扣架支撑体系。所用木方必须上刨双面刨光，保证支模板面平整。支撑立柱采用碗扣脚手架钢管，双向间距为900mm。每房间顶板支模时必须按支撑位置弹出十字线控制，保证各层之间上下支撑在同一受力点上。支撑应垫方木，面积不小于30cm2。在支撑腰间加拉杆双向固定。

　　根据房间净尺寸和所采购的竹胶板的规格，制作顶板模板。板与板之间的拼缝采用硬拼方式，以保证密封而不漏浆。

　　顶板边模在靠墙的竹胶板上贴10mm宽的海绵条，以防漏浆，保证顶板与墙体阴角处观感效果良好（见附图）。

　　4.2地上部位模板设计

　　4.1剪力墙大模板设计

　　内墙模板按标准层层高来配制，标准层层高为9米，楼板设计厚度120mm，所以，内墙模板配板高度为2850mm,外墙模板配板高度为2850mm，内外墙模板示意见下图。

　　4.2梁模板设计

　　梁模板采用梁侧模包底模，板模压梁侧模方法。梁侧模及梁底模采用12mm覆膜多层板，梁侧模水平次楞采用50×100mm木方；梁侧模竖向背楞采用φ48钢管，间距≤600mm。

　　梁底模铺在50×100mm的小木方上，间距根据梁宽尺寸定为200-500mm之间，主龙骨采用100×100mm木方。

　　梁底模板应起拱，当梁跨度≥4m时，梁底起拱高度为全跨度长2/1000。

　　4.3楼板模板设计

　　楼板模板采用12mm厚覆膜多层板及100×100木龙骨。模板搁栅采用纵向50×100木方，顶板支设采用次楞间距300mm；支撑托梁采用100×100mm的木方，间距0.9m，木方表面需刨平（压刨处理）以保证与模板接合面平整。

　　面板纵肋横肋支撑龙骨支撑

　　材料覆膜多层板木方木方独立式钢支撑

　　规格mmδ=15mm50*100100*100Φ65*4

　　间距mm300900900 *900

　　顶板模的结构支撑体系采用独立钢支撑支撑体系。所用木方必须上刨双面刨光，保证支模板面平整。支撑立柱采用独立钢支撑，双向间距为900mm。每柱间顶板支模时必须按支撑位置弹出十字线控制，保证各层之间上下支撑在同一受力点上。支撑应垫方木，面积不小于30cm2。

　　顶板模板的配置量为3层，支撑系统配置3.5层，施工中第四层的模板从第一层周转使用，第四层的支撑配置半层，另一半支撑从第一层拆除。

　　根据房间净尺寸和所采购的竹胶板的规格，制作顶板模板。板与板之间的拼缝采用硬拼方式，以保证密封而不漏浆。顶板边模与墙体之间的缝隙处理同地下一层做法。

　　4.4门窗洞口模板设计

　　根据该工程实际情况，门窗洞模板采用木质整支散拆方案，门窗洞口方正，外角140×140角铁，用8mm钢板对焊而成，内角100×100角钢，四侧模板为木模板。每套窗夹套由4块窗模板及4个角部连接件组成。在窗模板上焊有D48钢管，相互间起到连接、加固的作用。在使用时组装成一个整体，安置到墙体当中。浇筑完混凝土后，先将四个角部连接件撤下，再拆除四面的窗模板。为了防止门模跑模，用短U形钢筋固定门窗洞模的位置。

　　窗洞模板、门洞模板示意图详见下图。

　　4.5楼梯模板设计

　　非标准层楼梯采用竹胶板底模，楼梯踏步板采用工具式定型木模板，标准层采用钢制定型楼梯模板，支撑用钢管和可调钢支撑，两边靠墙处支设方木，保证牢固、严密。楼梯平台受力筋墙体模板单向受力，采用竹胶板硬拼支模。

　　楼梯模板底模靠墙侧用刨光木方子找方正，接缝用海绵条粘贴，防止漏浆。

　　4.6阳台挑梁模板设计

　　阳台挑梁模板按4层配置，并采取早拆模体系，在阳台挑梁的端部设计专用支撑，在挑梁模板拆除时，此专用支撑支承挑梁梁体，保证结构稳定。

　　阳台挑梁采用梁侧模包底模，板模压梁侧模方法。梁侧模及梁底模采用竹胶板。梁侧模水平次楞采用50×100mm木方；梁侧模竖向背楞采用φ48钢管，间距≤600 mm。

　　梁底模铺在50 100 mm的小木方上，间距按为180mm；主龙骨采用100 100 mm，木方间距按600mm。

　　梁底模板应在端部起拱，起拱高度按5 mm。

　　4.3特殊部位的模板设计

　　4.3.1基础底板后浇带模板

　　基础底板后浇带采用10mm厚竹胶板做面层、50*100木方做龙骨进行支设，如图所示：

　　4.3.2墙体后浇带模板

　　后浇带处采用竹胶板模板施工，后浇带侧面按照设计要求做成企口形式，模板上穿钢筋的部位，要求使用木方和三合板封闭，防止从该处漏浆。模板底部要粘贴海绵条，防止混凝土浆从底部漏出。后浇带底面采用独立模板体系，后浇带部位模板每边宽出后浇带10cm。

　　4.3.3顶板后浇带模板

　　顶板施工缝即为后浇带部位。模板采用15mm厚多层板，按钢筋间距、直径在竹胶板上打出相应的孔洞。施工缝模板应支设牢固，确保其具有足够刚度，同时为方便模板拆除，将竹胶板设置成1m长进行拼装。具体支模方式如下图示：

　　楼板施工后浇带设置独立的模板体系，后浇带所在跨的楼板模板与后浇带的模板支撑体系分别单独支设。后浇带处的混凝土在封顶后才进行浇灌，确保后浇带的支撑体系稳固。后浇带采用碗扣式钢管脚手架支撑体系，后浇带两侧设双立柱支撑，间距：900mm，主龙骨100×100mm垂直后浇带方向布置，间距900mm，次龙骨；50×100mm间距250

mm，沿后浇带通长布置，横杆间距，第二步距起杆500，第三、四步间距1000；模板采用12mm覆膜多层板，竖向沿后浇带长向使用，两侧分别宽出后浇带200mm。如下页图：

　　5模板的安装

　　5.1一般要求

　　主体结构钢筋等隐蔽工程验收完毕，施工缝处理后准备模板安装，安装墙模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。

　　5.2地下部位模板安装

　　5.1底板模板装顺序及技术要点

　　垫层施工完毕后进行底板模板安装，底板外周边侧模全部采用砖模，顺底板边线外延50mm砌筑240厚砖墙，高度=底板厚+300mm，在底板厚度范围内砌筑永久性保护墙，用水泥砂浆砌筑，砖墙内抹20厚1:3水泥砂浆。

　　集水坑采用10mm厚竹胶板按坑大小加工成定型木模板，模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在底板钢筋上，防止浇筑混凝土时模板上浮。

　　5.2地下墙体模板安装顺序及技术要点

　　①模板安装顺序

　　模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→混凝土浇筑→拆模

　　②技术要点

　　安装墙模前要对墙体接茬处凿毛，用空压机，清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体根部出现漏浆烂根等情况，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘贴牢固，并注意穿墙螺栓的安装质量。

　　5.3梁模板安装顺序及技术要点

　　①模板安装顺序

　　搭设和调平模板支架（包括水平拉杆和剪力撑）→按标高铺梁底模板→拉线找直→绑扎梁钢筋→安装垫块→梁两端侧模板→调整模板→混凝土浇筑→拆模

　　②技术要点

　　按设计要求起拱（跨度大于4米时起拱2%0），并注意梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。（详见下图）

　　5.4楼板模板安装顺序及技术要点

　　①模板安装顺序

　　碗口脚手架搭设→主龙骨→次龙骨→柱头模板龙骨→柱头模板顶板模板→拼装→顶板内、外墙、柱头模板龙骨→模板调整验收→进行下道工序

　　②技术要点

　　楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺装单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设，按设计要求起拱，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。

　　5.3地上部位模板安装

　　5.3.1墙体大模板

　　1)安装模板前，仔细检查电管、电盒、门窗洞口等固定位置是否正确牢固。

　　2)模板安装工序：抄平放线→抹找平层→安装角模→安装内模→安装外模→穿墙螺栓→调整垂直度→固定→安装操作平台→浇筑砼→拆模→清理→均匀涂刷脱模剂→下段施工。

　　3)安装模板时必须按设计平面布置图中的编号对号吊装就位。安装一间固定一间。

　　4)模板安装必须保证位置准确，立面垂直。发现不垂直时，可通过支腿下的地脚螺栓进行调整，地脚螺栓有效调整长度不超过150mm。

　　5)为防止漏浆，所有模板拼缝处、门窗洞口模板与大模板接触处，应贴3cm宽海绵条塞严。大模板下口贴5cm宽海绵条，个别不太平整处用砂浆堵缝，但不可进入墙体内，以免影响墙体断面尺寸，拆模后铲除砂浆。

　　6)浇筑顶板砼时，在墙内插Φ16以上的钢筋头用来加固门洞口焊顶模筋。模板校正调直后有接口处加直芯带（连接板）加固处理。

　　7)丁字形墙体支模，详见下图：

　　5.3.2其他部位模板安装同地下。

　　6、模板的拆除

　　6.1拆除的顺序

　　次龙骨拆除→模板拆除→主龙骨拆除→清运

　　6.2侧模拆除的要求

　　6.1侧模拆除时，混凝土强度应以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰挠而松动。

　　6.2严格按照拆模顺序进行拆模，一般情况下先拆除，连接件，再进行拆除其模板，以防混凝土面破损或拉裂。

　　6.3底模拆除的要求

　　根据本工程实际情况，同一施工段混凝土强度达到设计强度的100%时，统一拆除梁、板及悬构件模板；悬挑构件拆除模板时，端部独立支承严禁拢动和拆除。

　　构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）

　　板≤2m≥50%

　　2＜跨度≤8≥75%

　　＞8≥100%

　　梁--≥75%

　　6.4后浇带模板的拆除时间及要求

　　后浇带模板单独支设，在后浇带砼浇筑28天后，根据实验室标养试块强度数据决定是否拆除。

　　7模板受力验算

　　7.1. 板模板验算:

　　1）、300厚楼板验算：板模板采用12mm厚腹膜多层板，次龙骨用50mm×100mm木方，间距300mm，主龙骨用100mm×100mm木方，间距1200mm，支撑采用碗扣支撑，间距为900mm×1200mm，横杆步距1800 mm。

　　荷载计算：

　　模板自重0.3KN／m2

　　混凝土自重 24×0.30 ＝8.4KN／m3

　　钢筋自重1.1×0.35＝0.385KN／m3

　　均布荷载5 KN／m2

　　荷载设计值（合计）：（0.3+8.4+0.385）×1.2+5×1.4＝14.4 KN／m3

　　次龙骨验算：

　　线荷载：q=14.4×0.3=4.32 KN /m

　　Mma*=0.1ql2=0.1×4.32×1.22=0.62KN.m

　　σ=M/W=6M/bh2=6×0.62×106/50×1002=7.44N/mm2<13N/mm2

　　V=0.6ql=0.6×4.32×1.2=3.1KN

　　τ=3V/2bh=3×3.1×103/2×50×100＝0.93N/mm2<1.4N/mm2

　　f=0.00677ql4/EI=0.00677×12×4.3×120**/(9000×50×1003)=1.61mm<ι/400(=3mm) (可以)

　　主龙骨验算:

　　线荷载：q=14.4×1.2=17.28 KN /m

　　Mma*=0.1ql2=0.1×17.28×0.92=1.40KN.m

　　σ=M/W=6M/bh2=6×1.40×106/100×1002=8.4N/mm2<13N/mm2

　　V=0.6ql=0.6×17.28×1.2=9.33KN

　　τ=3V/2bh=3×9.33×103/2×100×100＝1.396N/mm2<1.4N/mm2

　　f=0.00677ql4/EI=0.00677×12×17.28×120**/(9000×100×1003)=1.024mm<ι/400(=25mm) (可以)

　　碗扣支撑验算：

　　单根立杆受力：N＝14.4×0.9×1.2＝15.55 KN<23.1KN（可以）

　　300厚楼板验算：板模板采用12mm厚腹膜多层板，次龙骨用50mm×100mm木方，间距350mm，主龙骨用100mm×100mm木方，间距1200mm，支撑采用碗扣支撑，间距为1200mm×1200mm，横杆步距1800 mm。

　　荷载计算：

　　模板自重0.3KN／m2

　　混凝土自重24×0.3 ＝8.4KN／m3

　　钢筋自重1.1×0.3＝0.33KN／m3

　　均布荷载5 KN／m2

　　荷载设计值（合计）：（0.3+4.8+0.22）×1.2+5×1.4＝9.98 KN／m3

　　次龙骨验算：

　　线荷载：q=9.98×0.35=3.49 KN /m

　　Mma*=0.1ql2=0.1×3.49×1.22=0.503KN.m

　　σ=M/W=6M/bh2=6×0.503×106/50×1002=6.04N/mm2<13N/mm2

　　V=0.6ql=0.6×3.49×1.2=5KN

　　τ=3V/2bh=3×5×103/2×50×100＝0.75N/mm2<1.4N/mm2

　　f=0.00677ql4/EI=0.0067

7×12×3.49×120**/(9000×50×1003)=1.31mm<ι/400(=3mm) (可以)

　　主龙骨验算:

　　线荷载：q=9.98×1.2=11.97 KN /m

　　Mma*=0.1ql2=0.1×11.97×1.22=1.73KN.m

　　σ=M/W=6M/bh2=6×1.73×106/100×1002=10.4N/mm2<13N/mm2

　　V=0.6ql=0.6×11.97×1.2=8.62KN

　　τ=3V/2bh=3×8.62×103/2×100×100＝1.29N/mm2<1.4N/mm2

　　f=0.00677ql4/EI=0.00677×12×11.97×120**/(9000×100×1003)=23mm<ι/400(=3mm) (可以)

　　碗扣支撑验算：

　　单根立杆受力：N＝10.11×1.2×1.2＝14.56KN<17.4KN（可以）

　　7.梁模板验算:

　　梁模板采用12mm厚腹膜多层板，次龙骨用50mm×100mm木方，间距200mm，主龙骨用100mm×100mm木方，间距600mm。

　　1）、650×900普通梁验算：

　　底模计算：

　　荷载计算：

　　模板自重0.5KN／m2

　　混凝土自重24×0.9×0.65 ＝14.04KN／m3

　　钢筋自重1.5×0.9×0.65＝0.878KN／m3

　　振捣混凝土产生的荷载0 KN／m2

　　次龙骨验算：

　　线荷载：q=23.29×0.25=5.82/m

　　Mma*=0.1ql2=0.1×5.82×0.6×0.6=0.21KNm

　　σ=M/W=6M/bh2=6×0.21×106/50×1002=52N/mm2<1352N/mm2

　　V=0.6ql=0.6×5.82×0.6=09KN

　　τ=3V/2bh=3×09×103/2×50×100＝0.63N/mm2<1.4N/mm2

　　f=0.00677ql4/EI=0.00677×5.82×6004/(9000×50×1003)=0.14mm<ι/400(=1.5mm) (可以)

　　主龙骨验算:

　　按简支梁受集中荷载考虑(跨度l＝1.2m)

　　集中荷载：P＝23.29×0.6×0.4＝5.59 KN

　　Mma*＝Pl/4＝5.59×1.2/4＝1.68 KNm

　　σ=M/W=6M/bh2=6×1.68×106/100×1002=10.08N/mm2<13N/mm2（可以）

　　V＝P/2＝5.59/2＝8 KN

　　τ=3V/2bh=3×8×103/2×100×100＝0.42N/mm2<1.4N/mm2（可以）

　　刚度验算：

　　f=Pl3/48EI=5.59×103×120**/(1／12×100×1003×48×9000)=68mm<ι/400(=3mm) (可以)

　　碗扣支撑验算：

　　单根立杆受力：N＝23.29×0.6×1.2／2＝8.38 KN<17.4KN（可以）

　　7.3、大模板验算

　　7.3.1已知条件：

　　模板面板为6mm厚钢板，肋为[8#，间距为300 mm，背楞为双根[10#，最大间距为1200 mm，穿墙螺栓最大间距为1200 mm，吊钩为φ20圆钢。

　　7.3.2面板计算：

　　（１）、计算简图：

　　新浇筑砼侧大压力值取F=60KN/ m2，面板按单向受力计算，按三跨连续计算，取10 mm宽板带为计算单元，故q=0.6N/ mm,计算简图如图所示：

　　（2）、强度计算：

　　按静荷载最大查得弯矩系数Km=-0.100

　　Mma*=Kmql2=0.100×0.6×3002=5400N·mm

　　W*=bh2/6=10×62/6=60mm2

　　故面板最大内力值为：

　　σ=Mma*/（r*W*）=5400/（1×60）=90N/mm2＜f=215N/mm2满足要求。

　　（3）、挠度验算：

　　查表得挠度系数Kt=0.677

　　fma*=Ktql4/(100EI)

　　其中钢材弹性模量E=06×105N/ mm2,I=bh3/12=10×63/12=180 mm4

　　故fma*=0.667×0.6×3004/(100×06×105×180)=0.874mm

　　7.3.3肋计算：

　　（1）、计算简图：

　　肋的支承点为槽钢背楞，近似按两跨连续梁计算，计算简图如右所示：

　　q=0.6×300=18N/ mm

　　（2）、强度验算：

　　查表得弯矩系数Km=-0.125

　　故Mma*= Kmql2=0.125×18×120**=3.24×106N·mm

　　查表得[8#槽钢截面特征系数为：W=25.4×103 mm3,

　　I=101×104 mm4

　　故肋最大内力值σma*= Mma*/w=3.24×106/(25.4×103)=128N/ mm2＜f=215N/ mm2

　　满足要求.

　　( 3 )、挠度验算：

　　查表得挠度系数Kt=0.912

　　fma*=Ktql4/(100EI)

　　故fma*=0.912×18×120**/(100×06×105×101×104)=1.636 mm

　　7.3.4背楞计算：

　　（1）、计算简图：

　　背楞的支承点为穿墙螺栓，按承受均布荷载

　　q=0.06×1200=72N/mm，

　　计算简图如右图所示：

　　（2）、强度验算：

　　a、背楞下端为悬臂结构，验算下端支座A处强度：

　　MA=qL12/2=72×20**/2=1.44×106N·mm

　　2根[10#槽钢截面特征：W=79.4×103 mm3,I=396×103mm4。

　　σA=MA/W=1.44×106/(79.4×103)=18.14N/ mm2＜f=215N/ mm2

　　b、验算支座B处强度：

　　MB按不等跨连续梁在均布荷载作用下的最大内力系数查表得：

　　MB=-0.245qL22=0.245×72×9002=1.43×107N·mm

　　σB=MB/W=1.43×107/(79.4×103)=180.1N/ mm2＜f=215N/ mm2均满足要求。

　　（3）、挠度验算：

　　如上图为一不等跨连续梁，BC=1200mm，跨度最大， 故主要验算BC跨的挠度。根据《建筑结构静力计算手册》，梁在均布 荷载作用下的最大挠度fma*=系数×qL4/24EI,而系数与K1=4Mc/qL32 及 K2=4MB/ qL32有关。

　　MC= qL12/2=72×20**/2=1.44×106N·mm

　　MB=由以上计算所得结果，即MB=1.43×107N·mm

　　故K1=4Mc/qL32=4×1.44×106/(72×120**)=0.06

　　K2=4MB/qL32=4×1.43×106/(72×120**)=0.55

　　根据K1、K2查表得系数为：0.115

　　故fma*=0.115×qL4/24EI=0.115×72×120**/(24×06×105×396×104)=0.88 mm

　　7.3.5穿墙螺栓计算：

　　穿墙螺栓水平间距1200 mm，垂直间距：以中间一个穿墙螺栓为例，距上端螺栓1200 mm，距下端螺栓900 mm，此螺栓承受的拉力为：

　　N=PA=0.06×1200×(1200+900)/2=76500N

　　穿墙螺栓为带锥度螺栓,大头φ32、小头φ28，小头面积An=615.44 mm2

　　σ＝N/An=75600/615.44=1284N/ mm2

＜f=215N/ mm2均满足要求。

　　7.3.6焊缝计算：

　　主要计算面板与槽钢肋之间的焊缝计算：

　　q=0.06×300=18N/ mm,按两跨连续计算,计算简图如右图所示：

　　V=0.625qL=0.625×18×1200=13500N

　　焊缝长度lw=V×a/(0.7Hhffv)

　　焊缝间距a取300 mm,肋高H=80 mm,焊缝高度ht=4 mm,fw=160N/mm2故最小焊缝长度：lw=V×a/（0.7Hhtfw）=13500×300/(0.7×80×4×160)=113 mm

　　实际加工时焊缝为焊150 mm,间距300 mm,故满足要求。

　　7.3.7吊钩计算：

　　1、吊钩采用φ20圆钢，截面面积A=314.22 mm2,每块大模板上设两个吊钩，按吊装6600 mm宽模板自重4T计算,模板自重荷载设计值取系数1.3,即px=1.3×4=3.12T。

　　σ＝px/A=31200/（2×314.2）=49.6N/ mm2＜[σ]=215N/ mm2均满足要求。

　　2、吊钩与模板之间采用M16×90螺栓连接，M16×90截面面 积A=201 mm2螺栓主要受剪。

　　PN=3.12T=32100N

　　τ =px/A=31200/(2×201)=77.61N/ mm2＜[τ]=125N/ mm2故满足要求。

　　7.4地下室墙体模板验算

　　地下室墙体结构净高为为9m，按3 m高进行验算。

　　（1）荷载计算

　　1）新浇混凝土对模板产生的侧压力①

　　F1 =0.22rc t0β1β2v1/2F2 =Hrc取两者较小值： 式中：F1、F2 --新浇混凝土对模板产生的最大侧压力；rc--混凝土重力密度，取材24KN/m3； t0--新浇混凝土的初凝时间，按商品混凝土为4～6h, t0 =5h；β1--混凝土外加剂影响修正系数，β1 =1.2β2--混凝土坍落度影响修正系数，按坍落度160～180mm，取β2 =1.15v--混凝土浇筑速度，每一施工段墙体混凝土浇筑时间控制在4h左右浇筑完毕，取v=1m/h；

　　得： F1 =0.22×24×5×1.2×1.15×11/2 =36.4KN/m2F2 =24×3=72KN/m2取F = F2 =36.4KN/m2

　　2）倾倒混凝土时对混凝土产生的水平荷载② 取倾倒混凝土对模板产生的水平荷载4KN/m2。由①、②两项荷载组合，取得模板承受的水平荷载值为

　　q=1.2×①+1.4×②=1.2×36.4+1.4×4=49.28KN/m2 (用于验算模板及其支撑的强度)q=①=36.4KN/m2 (用于验算模板及其支撑的刚度)

　　（2）龙骨的设计及验算龙骨选用ф48×3.5×2钢管，水平龙骨间距为600 mm，竖向龙骨间距700；穿墙螺栓水平间距700 mm，竖向间距600 mm。

　　龙骨的截面性能为：σ=215N/mm2I=2×119×104 mmW=2×5.08×103 mm1)龙骨的强度验算水平龙骨承受的荷载为q龙骨=qL模 =49.3×0.6=29.6KN/m式中：q龙骨--模板传给龙骨的线荷载L龙骨--模板的跨度得龙骨最大弯矩为：Mma* = 1/8 q龙骨L2 =1/8×29.6×0.72=1.81KN.mL--对拉螺栓的间距σ=M/W=1.81×106/30.16×104=6<[σ]=215N/mm2所以水平龙骨的强度满足要求。

　　2）龙骨的刚度验算q?=1.2×36.4×0.6=26.2KN/m

　　ω= 5 q?L4/384EI=5×26.2×7004/(384×06×104×24.38×103)

　　=1.6mm<[ω]=L/250= 8mm

　　所以主龙骨的刚度满足要求（4）穿墙螺栓设计

　　每根穿墙螺栓承受的模板侧压力面积单元见下图(穿墙螺栓荷载计算单元)每根穿墙螺栓承受的拉力为T=49.3×0.6×0.7=20.7KN选用Ф14穿墙螺栓，查表得净面积A=105mm2σ=T/A=20.7×103/105=197N/mm2所以穿墙螺栓的承载力满足要求。

篇5：砼工程主要施工方法7

　　砼工程主要施工方法7

　　1混凝土的拌制

　　1.1现场混凝土全部采用预拌混凝土，具体要求如下：

　　1）材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。

　　2）全部原材料应经检验合格，符合使用要求。

　　3）搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。

　　1.2混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经现场试验员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。

　　1.3现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。

　　1.4商品砼运输时间不得超过90分钟。

　　1.5搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。

　　2混凝土的运输

　　2.1运输时间的控制

　　本工程采用的商品混凝土提供单位为唐山市国文商品砼搅拌站，距离施工现场约15公里，我方要求预拌混凝土运输车从混凝土出灌到进入现场不超过1小时。

　　2.2预拌混凝土运输车台数的确定

　　2.2.1基础底板混凝土施工时所需预拌混凝土运输车台数的确定

　　基础底板混凝土最大日浇筑量约为1100m3，采用两台泵车同时浇筑（另外配备一台汽车混凝土泵备用），约需16个小时，最大日需用量16辆罐车，可保证基础底板混凝土在预拌混凝土初凝前连续浇筑，不留任何临时施工缝。

　　单台泵车所需混凝土运输车数量确定：

　　QA=Qma*×α×η=80×0.85×0.7=47.6m3/h

　　式中：

　　QA--混凝土泵的实际输出量（m3/h）

　　Qma*--混凝土泵的最大输出量（m3/h）

　　α--配管条件系数

　　η--作业效率

　　N1=Q1×(60L1/S0+T1)/60V1

　　N1-混凝土搅拌运输车台数（台）

　　Q1-每台混凝土泵实际平均输出量（47.6m3/h）

　　V1-每台搅拌车容量（m3）

　　S0-搅拌车平均速度（Km/h）

　　L1-往返距离（Km）

　　T1-每台搅拌车总计停歇时间（min）

　　N1=Q1×(60L1/S0+T1)/60V1 =47.6×(60×24/40+30)/(60×7)

　　=7.48台

　　两台泵车同时作业所需混凝土运输车数量确定：16台。

　　2.2.2墙体、顶板混凝土施工时所需预拌混凝土运输车台数的确定

　　每段墙体或顶板混凝土最大日浇筑量约为160m3，采用单台泵车浇筑，约需4个小时，最大日需用量8辆罐车，可保证墙体或顶板混凝土在预拌混凝土初凝前连续浇筑，不留任何临时施工缝。

　　3混凝土泵送

　　3.1工艺流程

　　敷设固定泵管→泵送前检查维护→用水润湿管道→泵送与砼同配比的无石子砂浆→泵送砼→泵管清洗→泵管拆除

　　3.2泵管敷设

　　泵管敷设遵守"线路短、弯道少、接头密"的原则，同时严格按以下要求进行敷设：

　　3.2.1按泵机及泵管布置图进行敷设；

　　3.2.2在泵机出口等压力较高部位采用曲率半径为1m的弯管、Ф150 →Ф125变径椎形管（长度为1500mm），弯管及椎形管采用厚壁管；

　　3.2.3主体结构施工时，作业面设布料机一台，泵管沿楼板预留孔洞垂直接至作业面，在每层楼板处用井字架固定垂直管末端接半径1.0m的弯管同布料杆连接，进行混凝土浇筑。入楼处水平管与垂直管交接处采用半径为1.0m的90度弯管连接，垂直管下端弯管不能作为上部管道的支撑点。由于泵管在拐弯处的冲击力很大，所以在每处弯头部位应顺冲击力方向加钢管反支撑。具体详见下图：

　　3.3泵送前的检查维护

　　3.3.1必须对泵机进行日常的维修保养，使机械处于完好状态，保证施工的顺利进行；

　　3.3.2开机前检查液压系统的油位、有无泄露、水箱水量、水泵的工作性能，按使用说明书的规定对各部位进行润滑；

　　4泵送与砼同配比的无石子砂浆

　　4.1混凝土浇筑前必须先打同配比砂浆以湿润泵管，然后再开始进行混凝土浇筑，浇筑时作业面通过步话机指挥操作手；

　　4.2基础混凝土浇筑时防止管道内混入空气，混凝土浇筑完毕后应用清水洗泵，先关闭地泵受料斗里的搅拌器，向泵管里加清水将管内残留砼打出，作业面上预备好料斗，将胶皮管对向料斗内，防止破坏已浇好的混凝土；

　　5泵管的清洗及拆除

　　由现场工长根据泵管内的砼体积及现场的实际情况进行估灰，在泵送完毕后，利用带气嘴的封堵弯头与泵管连接、气泵充气的气洗法，将泵管内的砼顶至浇筑面，以便充分利用泵管内的砼，泵管端头必须使用弯管且开口朝下、出口处严禁站人。同时，用清水清洗泵机的缸筒、水箱、料斗、搅拌器、闸阀板、摆动机构等部件，污水排入污水管沟。泵管的拆除顺序与安管顺序相反，只需拆除操作面的水平管，布料器及其支架由塔吊吊至地面。泵管及布料器管道均应用清水清洗泵管打通后即可关闭地泵，清洗地泵。

　　6注意事项及分析

　　6.1堵塞的原因：

　　（1）砼质量不符合泵送要求，如坍落度、和易性、水灰比、砂率等不符合合同或任务单的要求。

　　（2）管件内壁未清洗干净、管接头漏气漏浆、管道未按要求进行敷设、管道未作润滑。

　　（3）违章操作、任意向料斗内加水或泵送坍落度太小的砼、料斗内存料过少、出现堵塞症状，未及时反泵。

　　6.2预防措施

　　（1）首先由技术负责人、试验员检查开盘鉴定是否满足配合比申请、泵送质量及图纸设计的要求。由试验员进行现场的砼外观检查及坍落度的试验，不合要求的立即上报技术负责人，进行分析调整。严禁私自调整配合比。

　　（2）每次泵送完毕后，必须进行泵管的清洗，内壁不得残留灰浆；敷设管道前应对管接头、橡胶圈进行外观检查，以防止漏气漏浆；检查锥形管、弯管的壁厚，磨损严重的应及时更换，以防使用过程中突然爆裂伤人；按要求敷设管道，敷设完的管道禁止移动；开机前用水润湿管道，然后泵送同配比无石子砂浆（约0.5m3）润滑管壁。

　　（3）不合泵送要求的砼不得使用，严禁在料斗内加水；操作人员随时检查料斗内存料不得少于20cm，以防止吸入空气；出现堵塞，及时反泵，并通知机务等有关人员，以便及时处理。

　　6.3堵塞的排除

　　根据堵塞时泵机的工作状况，以及用小锤敲打泵管听音的方法，确定堵塞的部位，在机务员的指导下进行反泵或泵管的拆除，及时排除堵塞，否则，延误时间过长，将导致整个管道的堵塞，造成施工冷缝。如遇因堵机械故障而造成坍落度过小，不宜进行泵送，严禁私自加水，必须掺加提前准备好的高效减水剂提高坍落度。竖向泵管应保持其基本垂直。水平尽量减少转角。卡扣必须接牢，严禁漏放垫圈。

　　4混凝土浇筑

　　4.1一般要求

　　浇筑前要由技术部门牵头组织相关人员进行详细的技术交底，同时检查机具、材料准备，保证水电的供应，要掌握天气季节的变化情况，检查模板、钢筋、预留洞的预检和隐检项目。检查安全设施、劳动力配备是否妥当。浇筑过程中，各专业需派人员负责各自项目的质量保证，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的稳定情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并立即采取措施在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。浇筑楼板梁混凝土时，不得在同一出料点连续布料；浇筑柱、墙混凝土时，要用溜槽分层浇筑，为了避免发生离析现象，混凝土自高处倾落时，其自由倾落高度超过两米，应设置溜槽。在浇筑混凝土时，为了使主筋不受污染，采用塑料布包裹钢筋根部50cm范围内。

　　4.2施工缝的处理

　　施工缝处须待已浇筑砼强度不小于1.2Mpa时才允许继续浇筑，在继续浇筑混凝土前，应对施工缝进行如下处理：

　　4.2.1将接槎部位混凝土表面的浮浆剔除，将松散砼及石子清理干净，将混凝土接槎面剔成垂直面；

　　4.2.2将清理过的混凝土接槎面用水冲洗干净并润湿；

　　4.2.3待混凝土接槎面无杂物方可开始浇筑；

　　4.2.4竖向结构浇筑混凝土前，应先浇筑50mm与混凝土同配比水泥砂浆（无石子），防止出现烂根；水平施工缝浇筑前，先在施工缝部位抹1：1水泥砂浆，并及时浇筑混凝土。

　　4.2.5后浇带处理

　　（1）后浇带位置：详见图纸；

　　（2）后浇带浇筑时间：后浇带在顶板封顶1个月后浇筑；

　　（3）后浇带混凝土：后浇带混凝土采用比两侧强度混凝土等级高一个强度等级的微膨胀混凝土浇筑；在浇筑前必须办理隐检

验收手续、并做好记录；混凝土浇筑及施工要求同楼板混凝土浇筑。

　　4.2.6墙体施工缝

　　地下室内墙垂直施工缝留置详见流水段划分图，如遇到特殊情况需在其它位置留置施工缝时，施工缝应留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可以留置在纵横墙交接处；内墙水平施工缝留置在板底标高上50mm（下次浇筑前剔出表面浮浆至梁或板底标高以上5mm）、板面标高位置处；

　　地下室外墙垂直施工缝留置详见流水段划分图，施工缝处安装止水钢板；地下室外墙水平施工缝留置位置为筏板上300㎜，但施工缝处安装膨胀止水条。

　　地上墙体：地上墙体竖向施工缝同地下室内墙；水平施工缝留置在板底标高上50mm（下次浇筑前剔出表面浮浆至梁或板底标高以上5mm）、板面标高位置处。

　　4.2.7楼板、楼梯施工缝

　　楼板：楼板施工缝详见流水段划分图。

　　楼梯：楼梯间四周为剪力墙时，施工缝留置在休息平台板1/3位置处；对于一侧连墙的楼梯及休息平台，在墙体浇筑时，在其位置处预留聚苯板，聚苯板用胶带纸包裹，待墙体拆模后，将聚苯板剔除，按施工缝处理；

　　4.3地下部分

　　4.1垫层

　　基础垫层为C15混凝土，厚度100mm。施工前要在槽底设置钢筋头双向间距4000mm，并抄测标高，用于控制垫层表面标高。施工时要先将碎石褥垫层槽底用水洇湿，以防止垫层混凝土失水过快。基础垫层混凝土采用随打随压光的施工方法，用平板振捣器振实后，挂线用大杠依据标高线刮平，用木抹子搓压一遍之后，上撒1：1干水泥砂子一道，初凝前用铁抹子收光，待混凝土表面上人无明显印迹时，用铁抹子压光。垫层混凝土要特别注意表面平整度和表面压光程度，为防水层施工创造条件。

　　4.2防水保护层

　　防水保护层为C20混凝土，厚度50，施工前要依据标高线在防水层上挂线贴饼，饼间距为2000，大杠刮平，木抹子搓压两遍。

　　4.3基础底板

　　1、合理安排、保证连续浇筑

　　基础底板混凝土厚度为900mm。混凝土浇筑采用"斜面分层、薄层浇筑、循序退打、逐次到顶"的方法连续浇筑施工，以提高泵送工效，确保混凝土上下层的结合，同时使混凝土的泌水顺垫层流入后浇带的凹槽内，并及时排除，简化混凝土泌水处理。混凝土分层厚度为250－300㎜左右。施工时要根据混凝土的供应速度、实际凝结时间确定分层面的宽度，一般分层宽度约4－5m左右，上一层混凝土槎头要覆盖住下一层槎头，保证混凝土连续浇筑时不出现冷缝。

　　2、振捣

　　根据混凝土泵送时自然形成的流淌斜坡度，在每条浇筑带前、后各布置2台振动器。

　　第一道布置在混凝土卸料点，振捣手负责出管混凝土的振捣，使之顺利通过面筋流入底层；第二道设置在坡角及底层钢筋处，因底层钢筋间距较密，振捣手负责混凝土流入下层钢筋底部，确保下层钢筋振捣密实。

　　振捣方向为：下层垂直于浇筑方向自下而上，上层振捣自上而下。

　　3、表面处理

　　在混凝土浇筑后至初凝前，依据标高线进行拍打振实后用大杠找平，赶走泌水后，用木抹子搓平并用铁抹子原浆收光，待混凝土表面上人无明显印迹时用铁抹子压光，避免混凝土表面出现微裂缝。

　　4.4地下墙体

　　(1)施工工艺流程：

　　模板预检→用水湿润基层→投放5-10cm去石子同配比砂浆→标尺杆控制混凝土分层浇筑高度→分层振捣→留置施工缝→上口混凝土标高检查→初凝后剔凿混凝土软弱浮浆层→拆模养护

　　(2)混凝土浇筑

　　墙体混凝土浇筑前：在底部接槎处先铺5～10cm去石子同配比砂浆。墙体混凝土应连续分层浇筑。分层高度不大于振捣棒作用半径的1.25倍且≤50cm。插入式振捣棒应快插慢拔,振捣至表面有浮浆，不起泡为止。地下室外墙为C40S8抗渗混凝土。混凝土浇筑完毕，将上口甩出的墙体筋加以整理，用木抹子将表面找平。

　　4.5地下顶板

　　浇筑前顶板钢筋，预埋管线盒等均做好隐检记录，抄测水平标高控制点，甩出的柱纵筋绑扎定位框固定。梁板混凝土同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用"赶浆法"，即先浇筑梁 ，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑楼板时采用平板振捣器配合振捣棒振捣。3米杠尺刮平，木抹子槎毛后铁抹子原浆压光。

　　4.4地上部分

　　地上部分7层以下采用汽车泵浇筑砼，7层以上采用砼拖式泵浇筑砼。

　　4.4.1墙体混凝土

　　1、墙体混凝土浇筑前对模板进行严格验收,模板的底部边角严密牢固,混凝土浇筑前先浇筑5cm厚与墙体同配比砂浆（无石子）,以防漏浆造成烂根。

　　2、墙体采用分层连续浇筑法，层与层间隔时间不大于2h，每层浇筑高度为400mm（利用标尺杆进行控制）；振捣时应"快插慢拔"，振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土5cm。

　　3、墙体浇筑时,下料由中间墙开始,然后对称向两侧进行；在洞口两侧墙体混凝土浇筑时，两侧混凝土应同时浇筑，并应使两侧砼高度大体一致，振捣棒应距洞边30cm以上，同时振捣，以防止洞口变形、位移。

　　4、振捣门洞口两侧暗柱、连墙柱时，必须振捣密实，不得漏振；混凝土振捣时应避免碰到钢筋、模板、各种预埋件、预埋管。

　　5、 墙体混凝土浇筑高度为板底或梁底高50mm，梁处留梁窝。

　　6、墙体上口找平：混凝土浇筑振捣完毕后，将上口甩出的钢筋进行整理清理钢筋表面灰浆，用木抹子按指定标高找平。当墙体上口有暗梁不能用木抹子找平时，用振捣棒点振找平。

　　4.4.2楼板混凝土

　　1、梁、板混凝土同时浇筑，浇筑时沿主梁方向，由一端开始先浇筑梁，按梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

　　2、浇筑与振捣紧密配合，用"赶浆法"保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，均应振实后再下料，梁底及梁帮部位注意振实。

　　3、浇筑顶板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，振捣完后用大杠将表面混凝土找平，混凝土初凝前用木抹子搓压两遍，铁抹子收光，混凝土表面进行扫毛处理。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

　　4、混凝土标高采用拉线控制。利用钢筋50cm线拉对角控制线，确保混凝土标高。

　　5、楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，同时用木抹子将踏步上表面抹平。施工缝位置：楼梯休息平台跨中1/3部位处。如下图。

　　4.4.3梁、柱节点浇筑方法及要求：

　　梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

　　柱头和梁较深，钢筋较密，因此采用斜向插振法从梁侧插入，柱头处选φ30振捣棒，如下图示：

　　5混凝土的养护

　　5.1养护用水：本工程混凝土养护一律采用市政自来水。

　　5.2养护时间:混凝土浇筑完毕12h后，应及时进行覆盖浇水养护；天气炎热时，应提前进行养护，以保证混凝土表面湿润；普通混凝土养护时间为7天，对掺有缓凝型外加剂的混凝土或抗渗混凝土养护时间为14天。

　　5.3浇水次数以保持混凝土结构表面湿润为准（具体浇水次数要求详见技术交底）。

　　5.4对于气温异常炎热的时候，开始养护的时间、养护方式以工长、技术人员现场通知为准，由质检人员负责检查。

　　5.5墙体砼的养护方法：待墙体拆除模板之后随即涂刷专用养护液，利用砼自身的水分进行养护。