幕墙现场安装质量保证措施

　　幕墙现场安装质量保证措施

　　1 安装质量控制目标

　　钢构件安装质量控制目标如下：

　　项目工程允许偏差（mm）项目内控目标（mm）

　　支座左右偏差e≤10e≤5

　　支座标高偏差-2≤e≤2-1.5≤e≤1.5

　　钢管垂直度e≤L/1000,且≤5-3≤e≤3

　　桁架跨中垂直度e≤H/250,且≤10.0e≤8.0

　　桁架间距-10≤e≤10.0-8≤e≤8

　　桁架测向弯曲H/1000 e≤10e≤8

　　2 预埋件质量控制

　　1）安装牢固，位置正确（是指预埋件的形状尺寸必须符合设计要求）。预埋件安装偏差一般为：标高偏差≤10mm，预埋件位置与设计位置的偏差≤20mm。

　　2）安装应平整，材料无蜂窝、麻面，防腐处理符合规范、设计要求。

　　3）所有预埋件应符合设计要求，且经抽样拉力试验合格后，方可埋设。

　　4）检验方式--抽检5%

　　3 放线检验质量控制

　　1）基准线的位置应符合图纸要求，钢弦线应具足够拉力；支撑钢弦线的支座不应变形、锈蚀；钢弦线位置准确，相邻两钢弦线中心距应达设计要求。

　　2）检验方式

　　每幅抽5%分格检验。

　　一个分格铝合金料表面质量应符合下表规定。

　　项目质量

　　擦伤、划伤深度不大于氧化膜的2倍

　　擦伤总面积（mm 2）≤500

　　划伤总长度（mm）≤150

　　擦伤和划伤处数≤4

　　检验方式

　　每幅幕墙分格应各抽查5%，并不得少于10 个，每幅幕墙的竖向拼缝和横向构件或横向拼缝应各抽查5%，并均不得少于3 根。

　　4 玻璃安装检验

　　玻璃应安装或粘结牢固，橡胶条和密封胶应镶嵌密实，填充平整。

　　玻璃分格、拼缝和玻璃幕墙与其它单元幕墙拼缝均匀，横平竖直，宽窄均匀，允许偏差达到设计要求。

　　玻璃幕墙安装质量应符合下表规定。

　　项目允许偏差检查方法

　　竖缝及墙垂直度≤30m10mm垂直仪

　　≤60m15mm

　　≤90m20mm

　　＞90m25mm

　　幕墙平面度2.5mm2m靠尺

　　竖缝直线度3mm

　　横缝直线度3mm

　　拼缝宽度（与设计值相比）2mm卡尺

　　每平方米玻璃表面质量应符合下表规定。

　　项目质量

　　0.1～0.3mm 宽划伤痕＜100mm ，允许8条

　　擦伤总面积（mm 2）≤500mm2

　　检验方式

　　每幅幕墙分格应各抽查5%，并不得少于10 个。

　　5 密封胶嵌缝检验

　　1）灌胶前应按工艺要求在准备灌胶的槽里加垫发泡塑料材料，在周围粘贴防污胶纸，并用二甲苯将槽内灌胶部位清洁干净。

　　2）密封胶应充满胶槽空腔，不应有气泡、夹渣、滴瘤等缺陷。胶缝平整光滑，横平竖直，接口过渡自然光滑。

　　3）胶的施工厚度和施工宽度必须严格按图纸和工艺要求施工。

　　4）检验方式

　　每幅幕墙应抽检5%分格，且不少于10 个分格。

　　6 清洁卫生检验

　　1）清洁室内玻璃膜面，铝材表面保护材料。

　　2）玻璃内外表面，铝材表面上因施工而留下的灰尘、胶布、胶条和其它残留物，应清除干净，清洁剂宜采用二甲苯或其它中性液体。

　　3）检验方式每幅幕墙应抽检5%分格，且不少于10 个分格。

　　7 隐蔽工程的检验

　　1 ）连接节点安装检验

　　a.固定立柱的连接钢码、紧固螺栓、垫片都应进行热镀锌防锈处理。

　　b.夹钢码与立柱之间应垫耐热的硬质有机材料垫片，且夹紧合适。

　　c.钢码与预埋件焊接应牢固可靠，位置准确，焊接饱满无夹渣、气泡、漏焊等缺陷。焊接后，应及时敲掉焊渣，冷却后在焊缝处涂防锈漆保护。

　　d.节点处因预埋件位移原因，可按有关规定加垫底钢板或其它补救方案施工，但外观应美观。

　　e.采用膨胀螺丝补救时，应符合工艺要求，扭矩应达到设计要求。

　　8 焊接检测

　　焊接检验应由质量管理部门合格的检验员按照焊接检验工艺执行。

　　焊工检查及过程中检查

　　焊工应在焊前，焊接时和焊后检查以下项目。

　　焊前

　　任何时候开始焊接前都要检验构件标记并确认该构件。

　　检验焊接材料。

　　清理现场。

　　预热。

　　焊接过程中

　　预热和保持层间温度。

　　检验填充材料。

　　打底焊缝外观。

　　清理焊道。

　　按认可的焊接工艺焊接。

　　焊后

　　清除焊渣和飞溅物。

　　焊缝外观。

　　咬边。

　　焊瘤。

　　裂纹和弧坑。

　　冷却速度。

　　无损检验

　　质检员将检验要求与检验机构保持密切联系。项目质量负责人应会同有关各方，共同参与现场检测。

　　1）外观检查

　　所有焊缝都按规范JBJ81-91 或相关规范检查。

　　外观检查记录由项目质检员保存。

　　2）超声波检验

　　对厚度超过8mm 的全熔透焊缝均按设计以及规范的要求进行超声波检验。

　　超声波检查按国家规范JBJ81-91 和GB11345-89 相关规范进行质量检验证明。

　　所有超声波检验都应填写焊缝超声波检验记录表。

　　焊缝检验的范围

　　1）外观检查所有焊缝

　　2）无外观检查所有焊缝

　　全熔透对接焊缝100%磁粉探伤。

　　焊脚尺寸超过12MM 的部分熔透以按焊缝至少20%超声波检验和20%磁粉探伤。

　　贴角焊缝：最少10%的磁粉探伤。

　　3）选择受检焊缝

　　当要求少于100%检验，在开始检验前，对受检焊缝的抽样要

征得工程监理的同意。

　　当在一个接头中检查出超标缺陷时，在同一组中要增加检查两个接头，如果这两个增加的接头是合格的，最开始的焊缝返工后再采用同样方式检验。如果那两个增加的接头也有超标缺陷，那么同组内的每一个接头都要检验。

　　9 过程管理

　　为确保每道工序都能满足质量要求，建立了一个过程系统，要求理解和无条件地执行这些质量管理程序；

　　1）构件和组装件应当检验，以防止损坏，仅当部件和组装件完全满足质量要求时，才能转入下一道工序。

　　2）采用合格的焊接。

　　3）关于变更的修改应当彻底执行。

　　过程控制系统应当是有效的，并完全符合相应的标准、规则、规范。

　　用于本工程的过程管理系统如下：

　　a.施工方案。

　　b.材料检验。

　　c.过程中的检验。

　　d.尺寸控制。

　　e.焊接无损伤检验。

　　f.缺陷清单、不合格、修改等。

　　10 材料管理

　　项目质量负责人将保证所收到的材料、零部件符合购货的要求。材料、部件和组装件要进行严格的制作检验，建立适用于工程检验程序，以保证不合格材料、原部件可及时被识别，确保该批材料、零部件符合要求方可用于下一道工序。材料易于确认、分隔和分放，以防止安装时误用。

　　1）有收到的钢材应随带其各自的材料试验证明，并交由项目质量负责人检验其尺寸、材料标准、质量、机械性能等，这些试验证书需由认可的检验机构批准核查。

　　2）材料应带有各自证明书上相对应的标志。

　　3）焊接材料应符合GB17-98 标准并附带生产许可说明。

　　4）螺栓应带有材料证明。

　　5）所有与规格不相符合的材料应作不合格材料处理并分隔放置。

　　11 检测与检验

　　1）项目质量负责人应建立能够及时发现包括标高和定位误差质量情况的检验和测试工艺。

　　2）项目质量负责人应按照业主要求的规格和可适用的规则包括收货标准制订检测标准，并分发至各施工工段，制订标准时应指定检测的项目。

　　3）项目质量负责人应复验关键的记录和其它有检验记录以及材质证明的记录，并检验在合同中说明的与同类部门认可和认证过的所有质量要求。

　　4）项目总工如有必要应制订一份施工指导书作为检查和测试工艺的补充。

　　5）检测设备应具备足够的可靠性，在使用前要校准和维修。

　　6）质安员应当与总包单位/工程监理就检测范围的要求保持密切联系，并让专门的检验机构按要求进行检测。

　　7）如果总包单位/工程监理要求现场监督检测，质安员就在这些检测开始之前3 天通知总包单位/工程监理。

　　12 不合格的管理

　　1）合格是指不符合质量要求或业主指定的要求

　　（1）工程监理认为已完成的工作，材料或工艺中的某一部分不能满足要求。

　　（2）工程监理认为与确认的样品或试验不一致，与已经施工的部分不匹配，或会影响或损害以后部分的工作，都将认为是不合格。

　　2）合格材料构件和产品应完全按本部分的措施正确地验证，隔离和弃用。

　　3）不合格施工应撤掉并从现场移走，采用代换或按照认可过的方式进行处理。

　　4）主管质量管理的工程师有权处理不合格品。

　　5）当设计变更或材料替代品对质量情况有明显的影响时，应由项目总工及时向总包单位/工程监理汇报，由工程监理在修复工作进行前复核并认可修复工艺。

　　13 文件管理

　　1）保证最新的图纸说明、工艺等被钢结构制作和施工部门使用，保留所有与质检相关的文件，证明我们的施工符合设计，有关规范和业主的要求，所有文件应标明内容编号，复核编号和分发编号。

　　2）质检员应按照要求的标准和规范来填写报告，并就这些报告对工程监理及代表其他相关的机构和专门部门的最终鉴定负责。报告应包括：

　　（1）零件，部件，单批或成批产品的证明。

　　（2）观测及检测的数量。

　　（3）发现缺陷的数量和类型。

　　（4）采取的所有改正措施的详细内容。

　　14 记录的保存

　　项目质检员配合资料员根据业主的要求采取适当方式负责保存记录文件。

　　弦体钢结构基本由圈梁、竖向构件（带铰支座和连接件）组成。弦体钢结构最大尺度约为直径22 米，标高由0.000 米-约36.000 米。1-3 号弦体的竖向构件均为三座标（空间）弯曲，圈梁及4 号弦体的构件为两座标（平面）弯曲。

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篇2：幕墙现场拼装质量保证措施

　　幕墙现场拼装质量保证措施

　　1 拼装前，拼装人员必须熟悉施工图、制作拼装工艺及有关技术文件的要求，并检查零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。

　　2 在拼装前，拼装人员应检查胎架模板的位置、角度等情况。批量拼装的胎模，复测后才能进行后续构件的拼装施工。

　　3 装焊缝的连接接触面及沿边缘30~50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在拼装前清除干净。

　　4 板材、型材的拼接焊接，在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件、焊接、矫正后进行。

　　5 构件的隐蔽部件应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组合。

　　6 现场拼装构件的焊接参见11、2、5 节焊接的质量控制。

篇3：玻璃幕墙工厂加工制作质量保证措施

　　玻璃幕墙工厂加工制作质量保证措施

　　1 放样的质量控制

　　1)样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。

　　2)样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关单位使用的钢尺相核对丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。

　　3)放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：1 的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。

　　4)放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。

　　5)样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其他材料）在样杆、样板上写出工程构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标注有关符号。

　　6)放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。

　　7)样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。

　　2 号料的质量控制

　　1)号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。

　　2)号料时，针对该工程的使用材料为钢管及方管的特点，我们将复核所使用材料的规格，检查材质外观，以钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、 凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。

　　3)型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。

　　4)根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

　　5)因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加式眼孔。

　　6)相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

　　7)按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程/构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。

　　8)下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

　　3 切割的质量控制

　　1)据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。

　　2)材切断，应按其形状选择最适合的方法进行。

　　3)剪切或剪断的边缘，必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。

　　4)剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。

　　5)剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。

　　6)切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

　　7)切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。

　　8)切割的构件,其切线与号料线的允许偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200S.

　　9)切割前,应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净。

　　10)切割时，必须看清断线符号，确定切割等程序。

　　11)采用五维空间的自动切割机下料，以保证贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。

　　4 矫正和成型的质量控制

　　1)材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。

　　2)材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其它损伤。

　　3)碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。用火焰矫正时，对钢材的牌号为 Q345、Q390、35、45 或相当等级的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。

　　4)弯曲成型加工

　　（1）弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880~1050℃，并采取必要措施使构件不致"过热"，当温度降低到普通碳素结构700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段（200~400℃）进行弯曲。

　　（2）热弯的构件应在加热炉内，进行加热或电加热，成型后有特殊要求者再退火。

　　（3）冷弯的半径应为材料厚度的2 倍以上。

　　①加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm,应用弦长不小于1500mm的弧形样板进行检查；弯曲零件弦长小于1500mm 时，样板的弦长不应小于零件弦长的2/3，其间隙不得大于1。0mm.

　　②组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30~75 mm,间距应均匀，最大不得超过300~500mm.

　　③弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。

　　5 制作过程检测

　　钢结构制作质量控制程序