保温杯生产工艺流程(2)

　　保温杯的生产工艺流程（2）

　　一、生产工艺流程图

　　1、外壳加工流程

　　外管领料—割管—水胀—分段—胀形—滚中角—缩底—割底—冲筋—平上口—冲底—平底口—清洗烘干—检验敲坑—合格外壳

　　2、内壳加工流程

　　内管领料—割管—平管—胀形—滚上角—平上口—平底口—滚螺纹—清洗烘干—检验敲坑—对焊—试水检漏—烘干——合格内胆

　　3、外壳和内壳装配流程

　　配杯口—焊口—压中底—焊底—检焊口焊底—中底点焊吸气剂—抽真空—测温—电解—抛光

　　—测温—检验抛光—压外底—喷漆—抽检测温—检验喷漆—丝印—包装—成品入库

　　二、生产工艺简要说明

　　1、割管：用车床，具体按《割管作业指导书》执行，要求尺寸准确，及时发现不良品、料废，操作中要避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

　　2、水胀：用水胀压机，具体按《水胀作业指导书》执行，要求注意力集中，时刻注意产品的凹坑、尺寸、形状是否符合要求。

　　3、分段：用仪表车，把水胀一出二的二个外壳割断，要求尺寸准确，割口均匀、无缺口、毛边，轻拿轻放避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

　　4、胀形：用大压机，具体可按《水胀作业指导书》执行，要求注意力集中，是外壳的管子焊处要与模具的合处相对应，时刻注意产品的凹坑、尺寸、形状是否符合要求。

　　5、滚中角：用车床,把通过胀形外壳的内凹形状处的二边角滚至符合尺寸求,要避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

　　6、缩底：用车床，具体按《缩口作业指导书》执行。把通过胀形外壳圆弧底口缩至符合尺寸要求，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

　　7、割底：用车床，把缩过底的外壳底口割至标准尺寸，割口均匀、无缺口、毛边，轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

　　8、冲筋：在小压机上把外壳口处的焊接缝压扁，在焊口时不会跳焊，使焊口平滑均匀。

　　9、外壳平上口：用车床，平口均匀、无缺口、毛边，符合要求，轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

　　10、冲底：用压机，要求注意力集中，时刻注意产品的凹坑、尺寸、形状是否符合要求，特别要注意冲压底部是否有裂缝。

　　11、平底口：用仪表车，平底口均匀、无缺口、毛边，符合要求，轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

　　12、平管：用仪表车，平一头管口，平口均匀、无缺口、毛边，符合要求；轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

　　13、滚上角：用车床，把胀形好的内胆凸出角处滚至符合尺寸要求,轻拿轻放,避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

　　14、内胆平上口：用仪表车，平口均匀、无缺口、毛边，符合要求;轻拿轻放,避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

　　15、滚螺纹：用专用螺纹机，具体按《滚螺纹作业指导书》执行，要求注意力集中，调整螺纹深浅符合尺寸要求；轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

　　16、清洗烘干：把内胆、外壳清洗干净并烘干；轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

　　17、检验敲坑：检验内胆、外壳是否合格，有凹坑、凹点的敲平至符合要求，轻拿轻放。

　　18、对焊：把内胆与内底对焊起来，具体按《对焊作业指导书》执行，要求焊接的焊缝光滑、无漏洞、无凹坑。

　　19、试水检漏：把对焊好的内胆充气试水，对焊缝有无漏洞，不漏为合格。

　　20、配杯口：把内胆、外壳合一起，杯口合平；轻拿轻放，避免产生凹坑、凹点、麻点、报废品。

　　21、焊口焊底：具体按《焊口焊底工艺作业指导书》执行，要求确保焊口底焊透并圆滑，无凹凸点、焊瘤及漏焊点。

　　22、点焊：中底内点焊上吸气剂，注意点焊上的吸气剂必须在24小时内去抽真空效果才好，否则会无效。

　　23、压中底：把焊好口的杯压上点焊上吸气剂的中底，压与底口平整。

　　24、检焊口焊底：对焊好口底的杯进行检验，挑出是否有漏焊、杯口焊不好或其它不良原因的杯。

　　25、抽真空：无尾抽真空，严格按照抽真空操作标准执行。

　　26、测温：具体按《电测温工序作业指导书》执行，检验杯是否真空，挑出不真空杯。

　　27、电解：送外协电解，要求杯内电解光亮均匀，无水印、黄点。

　　28、抛光：要求杯外壳抛得细腻且纹路有序，杯口平滑光亮，不可有明显拉丝、擦伤、黑丝及凹点、抛光膏残留的现象。

　　29、检验抛光：抛光后的杯是否符合要求，不好的要重新抛，好的流到下一工序。

　　30、压外底：对抛光好的杯压上外底，要求压平整。

　　31、喷漆：送外协喷漆，颜色如样，要求喷漆均匀牢固，不可有掉漆、麻点等。

　　32、检验喷漆：对喷漆后的杯是否符合喷漆要求，不好的要重新退漆抛光，好的流到下一工序。

　　33、丝印：按要求丝印上商标LOGO，要清晰，图案标志、大小、颜色、位置如样品；丝印标用胶袋粘不下，用指甲不易扣下，所以丝印后必需要用烘道烘过。

　　34、包装

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篇2：公司安全生产管理制度:生产工艺管理制度

　　公司安全生产管理制度--生产工艺管理制度

　　一、总则：

　　1、工艺是产品生产方法的指南，是优质、高效、人低耗和安全生产的重要保证手段。是生产计划、生产调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的技术依据，是产品生产过程必须的标准性作业指导书。

　　2、工艺工作由生产技术部负责，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。

　　3、工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工艺装置标准化，通用化的原则。

　　二、制度：

　　1、工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。

　　2、工艺文件必须保证正确、完整、统一、清晰。

　　3、生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容，如有某种原因无法按工艺生产时，应由生产技术部主管签字方可生效。

　　4、设计标准的修改需经生产技术部主管、总经理批准。

　　5、凡是工艺文件出现的差错，应由生产技术部负责，凡属不按工艺文件而出现的差错，应由操作者负责，追查责任事故。

　　6、工艺技术人员应不断对车间操作人员进行工作纪律教育，严格按工艺标准监督工艺执行。

　　7、工艺文件的编写，个性等项工作由生产技术部负责，并按工艺文件要求编写工艺质量要求。

　　8、技术人员对工艺文件、工艺配方单的修改，除下达修改通知单外还应对全公司新发文件全部修改完毕，各修改单上应在存档通知单上注明。

　　9、工艺管理考核

　　9.1为了使工艺管理能够有效运行，不流于形式，对违犯工艺管理规定的责任人，将根据如下规定进行处罚。

　　9.1.1对于违犯工艺管理规定，不按工艺操作规程严格操作，导致工艺控制指标超标的，检查发现后责令整改并通报批评，按每一超标指标30-50元的标准，对第一责任人、当班长进行处罚。9.1.2因上一工序原因导致本工序控制指标不合格，并能够及时进行查找原因并调整的不作处罚，否则，则依9.1.1条款进行处罚。

　　9.1.3关键工序质量控制点工艺指标如出现超标现象，通报批评并一次性处罚100元。

　　9.1.4因工艺文件管理不善造成丢失的，丢失一本罚款100元，私自复印的罚款100元。

　　9.1.5对一月内造成指标超标3-5次的操作工，月末加罚50元，并下岗培训一周，经培训后仍继续出现指标超标的，再加罚50元后，调离本岗位。

　　9.1.6因不按规定操作造成产品质量不合格，系统降负荷、停车等严重后果的，依后果的严重程度、影响的大小以及发生经济损失数额多少等要素，经过经理办公会研究讨论，对第一责任人、当班班长、车间主任等相关责任人，分别处以300元以上的罚款，并对责任人作出下岗培训，降级、降职、解职等处罚。

　　9.1.7本制度由生产技术部归口管理并负责解释，本制度自本制度发布日执行。

　　附：工艺控制指标

　　制漆工艺流程

　　1、醇酸树脂工艺流程图

　　1.2备料——升温——醇解反应——酯化反应——兑稀——过滤入罐

　　1.3工艺过程控制点；

　　控制点　　控制参数

　　备料　　物料数量

　　醇解反应　温度、容忍度

　　酯化反应　温度、粘度、酸价

　　兑稀 　温度、兑稀溶剂数量

　　过滤入罐　黏度、细度、固体份

　　控制点　控制内容

　　备料　防止静电产生

　　升温　明火扩散和灼伤

　　醇解反应　高温、防烫伤

　　脂化反应　高温、溢锅

　　兑稀　高温、溶剂挥发

　　过滤入罐　清洗防毒

　　2、醇酸漆流程、工艺控制和安全控制点

　　2.1工艺流程图

　　树脂、粉料树脂、溶剂

　　溶剂、助剂助剂

　　↓↓

　　预分散→研磨→调漆→过滤包装→成品入库

　　2.2程控制点：

　　控制点控制内容

　　拌合温度、搅拌时间

　　研磨温度、细度

　　调漆颜色、黏度、细度

　　过滤包装外观、重量

　　2.3安全控制点：

　　控制点控制内容

　　拌合防静电、温度

　　高速分散温度

　　砂磨机研磨温度

　　过滤包装清洗防毒

　　3、工艺流程、工艺过程和安全控制要素

　　3.1工艺流程图：

　　树脂、粉料树脂、溶剂

　　溶剂、助剂助剂

　　↓↓

　　预分散→研磨→调漆→过滤包装→成品入库

　　3.2工艺过程控制点

　　控制点：控制内容

　　拌合温度、搅拌时间

　　研磨温度、细度

　　调漆颜色、粘度、细度

　　过滤包装外观、重量

　　3.3安全控制点：

　　控制点：控制内容：

　　拌合防静电，温度，时间

　　高速分散温度

　　砂磨机研磨 温度

　　调漆溶剂挥发

　　过滤包装清洗防毒

篇3：制造工程部膨胀烟丝生产工艺规程

　　制造工程部膨胀烟丝生产工艺规程

　　备料

　　1.工艺任务

　　1.1按来料厂家的烟叶配方，准备烟叶原料（片烟）的投料，确保投入生产的烟叶原料符合产品配方的要求。

　　1.2每批次3000Kg，将烟叶原料分成批次（特殊情况除外）。

　　1.3暂存区烟叶原料按批、次有序码放。

　　1.4将各品种、等级的片烟箱按配方要求顺次、均匀地摆放在配叶台上，并将烟纸箱等包装材料剔除。

　　2.来料标准

　　2.1纸箱包装片烟原料，每箱200公斤（特殊情况除外）。

　　2.2来料烟叶的厂家（卷烟厂）、品种、等级、质量和数量符合产品烟叶配方要求。

　　2.3烟箱无严重破损，箱内无严重霉变、异味、污染、水浸雨淋及未经杀虫处理的虫蛀烟叶。

　　2.4烟叶原料符合下列工艺质量指标：

　　烟片含水率11-13%；大于12.7mm的叶片率≥75%；

　　小于3.18mm的碎叶片率<1%；叶中含梗率≤2.5%。

　　3.技术要点

　　3.1各种烟叶原料按厂家配方要求，做到计量、记数准确无误。

　　3.2备料场地清洁，无杂物。

　　3.3在用抱车将片烟原料送入切片回潮线时，应按配方品种次序进线，相临两包不得为同品种（单品种、混打配方除外）；根据切片速度均匀上料，切片机进料皮带上不得多于两包原料。

　　3.4片烟进入生产线时须剔除纸箱及碎片、塑料袋等非烟叶物质。

　　3.5进入生产线备料皮带上的片烟，位置正确，不得歪斜、错层、散开（特殊原因除外）。

　　切片

　　1.工艺任务

　　1.1将每包片烟来料均匀切成要求的片数，以利于松散回潮。

　　1.2切片后符合下列指标：

　　烟片宽度：参见工艺标准

　　2.来料标准

　　2.1去除外包装纸箱的片烟，其它同“1.2”。

　　3.技术要点

　　3.1调整好刀片位置、气动系统及烟包长度测量装置，保证切刀系统运行正常、切片宽度均匀一致。

　　3.2来料烟叶含碎烟过多无须切片时，应进行必要的切片机手动操作。

　　3.3及时挑出非烟叶类异物。

　　3.4积极监视设备运行情况，谨防停切故障发生。

　　3.5加强设备维护保养，确保设备性能良好和工作正常。

　　松散回潮

　　1.工艺任务

　　1.1使片烟松散，提高片烟的含水率和温度，提高抗破碎性能。

　　1.2松散回潮后片烟符合下列工艺质量指标：

　　1.3水率： 参见工艺标准

　　温度：参见工艺标准

　　松散率：参见工艺标准

　　无水渍烟团。

　　2.来料标准

　　2.1切后符合规定片数的烟片。

　　2.2烟叶流量均匀，进料流量设定参见工艺标准。

　　3.技术要点

　　3.1蒸汽、水、压缩空气均符合设备的设计要求。

　　3.2烟叶流量均匀且符合设备的工艺制造能力。

　　3.3加温加湿系统、热风循环系统及传动部件完好，自动调节系统工作正常。

　　3.4蒸汽、水的管道系统和喷嘴畅通，喷嘴雾化良好，滤网畅通且完好无损。

　　3.5各管道接头及各种阀门工作正常，无跑、冒、滴、漏现象。

　　3.6各种仪表工作正常，数字显示准确。

　　3.7回风温度达到70℃时方可投料生产，进料生产时滚筒内壁、出料振槽等处应干燥无水渍。

　　3.8正确设置水份仪通道，保证与生产配方一致。

　　3.9进料开始、结束时须正确操纵手动汽、水阀，以减少不合格的料头料尾数量。

　　3.10生产过程中应随时检查出料叶片工艺质量情况，及时调整喷嘴蒸汽阀门的开启度及手动调节风门的开启度；及时挑出未松散的叶片、水渍烟团及其它杂物，防止不合格品进入下道工序。

　　3.11加强设备维护保养，确保设备性能良好和工作正常。

　　配叶贮叶

　　1.工艺任务

　　1.1使各品种、等级的叶片进一步混合、掺配均匀。

　　1.2平衡叶片的含水率和温度。

　　1.3调节和平衡制叶片与制叶丝工序之间的生产能力。

　　2.来料标准

　　2.1叶片松散，不粘连结块。

　　3.技术要点

　　3.1配叶贮叶柜的环境温湿度：空气温度、空气相对湿度参见工艺标准；温湿度测量仪表完好，记录数据准确。

　　3.2叶片贮存时间参见工艺标准。

　　3.3配叶贮叶柜牌号标记明显，记录及时准确；叶片进出顺序必须先进先出。

　　3.4整批次叶片完全进柜后方能出柜，不得边进边出。

　　3.5每个配叶贮叶柜的贮叶量不得超过规定，贮叶高度参见工艺标准。

　　热风润叶

　　1.工艺任务

　　1.1补充贮叶过程中叶片损失的水份和温度，增加叶片耐加工能力。

　　1.2进一步松散贮后叶片。

　　1.3增温后叶片达到下列工艺指标：

　　叶片含水率：参见工艺标准

　　叶片温度：参见工艺标准

　　2.来料标准

　　2.1叶片流量均匀，进料设定流量参见工艺标准。

　　2.2叶片松散，无杂物。

　　2.3来料叶片含水率18～21%。

　　3.技术要点

　　3.1来料流量均匀，流量设定应与后续切丝工序流量相一致，避免本工序频繁停机及切丝工序停机待料现象发生。

　　3.2生产过程中应随时检查出料叶片工艺质量情况，及时调整喷嘴蒸汽阀门的开启度和加水量；合理调整手动调节风门开启度；及时挑出未松散的叶片、水渍烟团及其它杂物，防止不合格品进入下道工序。

　　3.3保证各类控制装置灵敏，汽管、水管畅通完好。

　　3.4汽压、水压符合设备的要求。

　　3.5叶片在筒内停留时间最长不超过30min。

　　3.6回风温度达到60℃时方可投料生产，进料生产时筒内及出料振槽应干燥无水渍。

　　3.7进料开始、结束时须正确操纵手动汽、水阀，以减少不合格的料头料尾数量。

　　3.8及时清理滚筒入口处振筛，每批一次。

　　切叶丝

　　1.工艺任务

　　1.1将叶片切成合格的叶丝。

　　1.2切后叶丝达到下列工艺指标：

　　切丝宽度及其允差值参见工艺标准。

　　2.来料标准

　　2.1叶片中无金属、石块等非烟叶物质。

　　2.2叶片松散均匀。

　　2.3叶片含水率为19.5～21.5%，温度不低于40℃。

　　3.技术要点

　　3.1进料流量均匀，流量设定应与前道工序流量相一致，避免本工序供料不足及前道工序频繁停机现象发生。

　　3.2铺叶均匀、不脱节、刀门两角勿空松，铺叶厚度要符合要求。

　　3.3刀门高度适当，压力调整适宜；刀门应与刀片平行；刀门与刀片之间的间隙调整正确。

　　3.4使用的刀片材质、硬度和尺寸规格以及磨刀砂轮均符合质量要求；正常运行期间刀口应锋利、不缺口。

　　3.5调整切丝机时产生的不合格烟丝以及在烟丝中夹杂的非烟丝物质必须剔除，防止不合格烟丝进入下道工序。

　　3.6及时保养切丝机，始终保持一台正常生产使用，另一台进行保养，并合理安排两台设备的轮换使用。

　　贮叶丝

　　1.工艺任务

　　1.1使配方原料进一步混合、掺配均匀。

　　1.2进一步平衡叶丝的含水率和温度。

　　1.3调节和平衡制叶丝与膨胀工序之间的生产能力。

　　2.来料标准

　　同6.1.2。

　　3.技术要点

　　3.1贮叶丝柜的环境温湿度：空气温度、空气相对湿度参见工艺标准；温湿度测量仪表完好，记录数据准确。

　　3.2叶丝贮存时间参见工艺标准。

　　3.3贮叶丝柜牌号标记明显，记录及时准确；叶丝进出顺序必须先进先出。

　　3.4整批次叶丝完全进柜后方能出柜。

　　3.5每个贮柜的贮丝量不得超过规定，贮丝高度参见工艺标准。

　　叶丝膨胀

　　1、工艺任务

　　1.1将符合加工要求的叶丝经膨胀处理，从而提高其填充值。

　　1.2膨胀后烟丝应达到下列工艺指标：

　　填充值：≥6.5cm3/g

　　纯净度：≥99%

　　含水率允差：+ 0.5%

　　整丝率：≥70%

　　碎丝率：≤4%

　　外观：无炭化、结团现象

　　2.来料标准

　　叶丝

　　含水率：19～23%，允差+ 1%；

　　宽度：0.7～1mm，允差±0.1mm；

　　整丝率：不低于75%；

　　纯净度：不低于98%；

　　烟丝松散，不结团。

　　液体二氧化碳（CO2）

　　二氧化碳纯净度：不低于99.8%；

　　水份：不高于0.04%；

　　总硫：不大于5ppm；

　　酸度：合格；

　　矿物油：不得检出。

　　3.技术要点

　　3.1加工过程各系统必须处于良好的技术状态。

　　3.2烟丝、二氧化碳、燃料、蒸汽等供给状态符合加工技术要求。

　　3.3根据膨胀烟丝的加工要求，结合加工烟丝和设备特点，选定最佳的投料水份、浸渍条件、升华温度、蒸汽流量等工艺技术参数。

　　3.4生产结束后应及时清理AB44振动柜、MC45定量带、VC71冷却振槽、BC72及BC73冷却皮带机、RC80回潮筒等设备内的残留物；开机生产前应检查设备内外，保证无杂物进入下道工序。

　　4.加工过程技术要点

　　4.1定量喂料：冷端烟丝进料流量设定参见工艺标准。

　　4.2浸渍：参见工艺标准。

　　4.3开松：使干冰烟丝达到松散状态。

　　4.4储存：烟丝缓冲量参见工艺标准。

　　4.5定量喂料（计量带）：最高设定速度参见工艺标准。应根据不同配方设定合适的速度，以保证膨胀段流量在规定范围内，确保产品质量稳定。

　　4.6升华：参见工艺标准。

　　4.7冷却：再回潮前烟丝温度应低于60℃。

　　4.8回潮：

　　4.8.1配方生产前，出口水份仪按规定通道、数值进行设定；生产过程中，应随时监视水份波动状况，出现异常应及时处理，不能处理的应及时上报。

　　4.8.2气压应稳定,水、气喷头阀门开启度调整合适。

　　4.8.3进料生产时滚筒内壁、出料振槽等处应干燥无水渍。

　　4.8.4生产开始、结束时须正确操纵手动水阀，以减少不合格的料头料尾数量；料头、料尾、结团烟丝等不合格品应及时挑出，防止进入下道工序。

　　4.8.5回潮筒应在规定时间内停机清理干净，以减少湿团量。

　　膨胀后贮丝

　　1.工艺任务

　　1.1使配方原料进一步混合、掺配均匀。

　　1.2平衡膨胀后烟丝的含水率和温度。

　　1.3调节和平衡膨胀与装箱工序之间的生产能力。

　　2.来料标准

　　同8.1.2。

　　3.技术要点

　　3.1贮丝柜的环境温湿度：空气温度、空气相对湿度参见工艺标准；温湿度测量仪表完好，记录数据准确。

　　3.2叶丝贮存时间参见工艺标准。

　　3.3贮柜牌号标记明显，记录及时准确。烟丝进出顺序必须先进先出。

　　3.4整批次烟丝完全进柜后方能出柜。

　　3.5每个贮柜的贮量不得超过规定，贮丝高度参见工艺标准。

　　装箱

　　1.工艺任务

　　将生产线产出的膨胀烟丝按规定装箱，以利存放、运输及掺兑。

　　2.技术要点

　　2.1纸箱、胶带、塑料袋等辅助材料按要求使用。

　　2.2产品标识标记完整、准确，刷贴牢靠，位置统一。

　　2.3按照要求重量装箱，称重准确。

　　毛重=要求净重+包装材料（纸箱+塑料袋）平均单重。

　　2.4装箱人员上衣口袋严禁装入物品；细心操作，尽力减少落在烟箱外的烟丝量。

　　2.5塑料袋扎口密封严实；外包装封口整齐美观。

　　2.6装运过程避

免挤压、碰撞。

　　2.7成品烟箱暂存应按规定摆放，做到整齐、有序。

　　2.8装箱现场地面保持清洁，不得有杂物；辅助材料及其废弃物按规定定点摆放；地面洒落烟丝清扫后集中存放，按规定处理。

篇4：制造工程部生产工艺执行标准

　　制造工程部生产工艺执行标准

　　1、切片：

　　1、切片方式：三刀四片

　　2、松散回潮：

　　1、来料流量设定值：2500Kg/h

　　2、出料水分：

　　设定值：按“工艺单”执行（隔日切丝加0.5%）

　　允差：±1.5％

　　3、出料温度：65±5℃

　　4、松散率：≥99％

　　3、配叶贮叶：

　　1、贮叶时间：不小于2小时

　　2、贮叶高度：小于1300mm

　　4、热风润叶：

　　1、来料流量设定值：2500～3000Kg/h

　　2、出料水分：

　　控制值：按“工艺单”执行

　　允差：±1％

　　3、出料温度：55±5℃

　　5、切丝：

　　1、切丝宽度：1±0.1mm

　　6、贮叶丝：

　　1、贮丝时间：不小于2小时

　　2、贮丝高度：小于1200mm

　　7、冷端：

　　1、进料流量设定值：340Kg/批

　　2、浸渍压力2.5～3.25Mpa，时间50s；排液时间3min；

　　3、浸渍周期：平均15分钟/批

　　4、振动柜烟丝缓冲量保持400～800Kg

　　8、热端：

　　1、MC45带速：按“工艺单”执行

　　2、工艺气体温度：350℃

　　3、工艺气体风速：38m/s

　　4、蒸汽流量：1000kg/h

　　5、膨丝回潮（RC80）出料水分：

　　设定值：

　　江苏客户：12％

　　省外客户:12.5%

　　特殊要求：按“工艺单”执行

　　水份允差值：±0.5％

　　9、贮成丝：

　　1、贮丝时间：不小于2小时

　　2、贮丝高度：小于1200mm

　　10、装箱

　　1、各项工艺要求：按“工艺单”执行

　　11、环境温湿度：

　　1、一楼除尘、加香区：温度22+5℃；湿度62+5%；

　　2、二楼成丝柜区、装箱区：温度22+5℃；湿度62+5%；

　　3、其余区域：温度22+5℃；湿度72+5%。

篇5：配方初次生产变更生产工艺质量监控程序

　　配方初次生产及变更生产的工艺质量监控程序

　　为完善工艺质量监控程序，保证客户初次送达配方及变更后配方的产品质量，积累不同配方的生产工艺参数，特指定本监控程序。

　　一、市场企划部将《生产工艺通知单》送达制造工程部。制造工程部工艺员将判别为初次生产配方及变更配方的生产纳入本监控程序。

　　二、依据客户配方内容及生产经验，确定各项加工工艺参数。

　　三、管理统筹部质检室在各工序生产稳定后开始水份仪零点调整的取样及检测工作。在调整数据做出后迅速送达工艺员，工艺员组织水份仪的调整工作。

　　四、工艺员应对原料情况及重点工序的运行情况现场监控，并做好数据记录。重点工序指：松散回潮工序、热风润叶工序、切丝工序及热端膨胀工序。

　　五、制造工程部工艺质量分管领导、生产科长等应积极做好生产的现场监控工作，确保产成品质量。

　　六、重视客户的质量反馈情况，仔细分析客户提供的数据，为大批量生产做好准备。