桩基工程主要工艺技术措施

　　桩基工程主要工艺技术措施

　　本桩基工程主要采用CZ30-60型钻机冲击钻进，泥浆护壁，二次清孔，并采用φ250(φ219)油轮式导管灌注水下砼，详见《钻孔灌注桩施工流程图》。

　　(一)测量定位

　　测量定位选用高精度的经纬仪和钢卷尺，工程测量基准点用混凝土浇筑固定，并安装防护标志，防止重车辗压和重物碰撞而产生的移位，基准方位安设在视线范围内的不产生变形物上，或设点加以混凝土保护。

　　在测定桩位前，先复校建筑物基点，闭合测量。搞清基点与红线关系，符合误差允许要求后，再测定桩位。

　　测定桩位分三次，在挖埋护筒前测量一次，在埋设护筒后复测一次使护筒中心与桩位偏差不大50㎜，拉好十字线，在护筒边上用油漆做好标记。然后用水准仪测量护筒标高，做好测量记录，第三次测量，在钻机就位前进行，并检查钻机是否对准桩心标记。

　　(二)埋设护筒

　　工程桩的孔口护筒是保护孔口，隔离上部杂填松散物，是防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位，标高控制的基准点。因此，每根工程桩施工前必须埋设护筒。护筒选用大于桩径10㎝的钢制护筒，埋入深度以满足隔离杂填土，防止孔口塌陷为准，护筒外周间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒稳定牢靠。

　　(三)钻机就位时，转盘中心对准桩位中心标志，偏差应小于15mm，用水平尺对转盘水平进行校核，并做到天车中心、转盘中心与桩位中心(三心)成一垂线。

　　钻孔灌注桩施工流程图

　　(四)成孔

　　1.成孔

　　本工程成孔采用冲抓造孔钻进的方法，冲抓造孔，机上安装导向钢丝绳，并设扶正器，以增加冲锤在孔中落锤时的稳定性，使钻进平稳，孔壁完整，冲孔垂直。

　　冲进参数控制范围如下：

　　冲压锤2.70KN，落锤力27-20KN

　　施工中应根据地层情况，合理选择钻进参数，本工程要求以6-3岩土(中风化凝灰岩)为持力层，一般开孔时宜轻压，正常钻进时冲击高度控制在2-3m以内，能满足成孔要求。

　　2.护壁

　　孔形成时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生。根据本工程地质岩土物理性能，选用原地层自然造浆由地表调节泥浆性能易出现露浆现象。我们采用在钻进过程中掺入粘土，以保证泥浆正常护壁。

　　根据不同的地质情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩颈、坍塌。

　　泥浆性能参数指标控制范围如下：

　　漏斗粘度：18-25S

　　泥浆比重：1.15-1.30

　　含砂率：≤8%

　　根据设计要求，桩端6-3岩土(中风化凝灰岩)0.8米。故因在钻入该层时应控制泥浆比重为大值，加放一些膨润土改善泥浆性能。

　　3.持力层的确定：

　　根据设计孔深要求对照工程地质报告、上返岩样和冲击速度情况确定入持力层深度。进入持力层后,每隔一小时记录一次进尺,以判定是否有夹层。若冲进突然加快，则应及时通知现场监理、业主，重新分析地层。

　　(五)清孔

　　清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注施工、桩身质量与承载力的大小。为了保证清孔质量，本工程主要采用分二次清孔。在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分水化分散，为清孔的顺利进行，作好必要的前期准备。第一次清孔利用成孔结束时不提钻慢转清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻屑，时间一般控制在30分钟左右。第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行第二次清孔，清孔时，经常上下窜动导管，同时调好泥浆性能,，以清干净孔底沉渣。每次清孔后沉渣均达到100㎜之内，孔底500mm以内比重应小于1.25,含砂率小于8%,粘度小于28S.并在第二次清孔后立即灌入第一斗混凝土。为保证清孔质量，在钻进至持力层到终孔这段时间，应派专人清除泥浆池及排浆沟中的钻渣，并做到每成桩一根清理一次泥浆池。

　　(六)水下砼灌注

　　1.浇注前准备工作

　　(1)对商品砼坍落度进行随时验收，并制作试块进行28天后测试。

　　(2)清孔开始之前准备好浇注前的各项准备工作，如砼运输车是否运转正常，供水、供电是否正常，人员有无到位，砼运输道路有无铺好、是否可行;储料斗有无破损、是否满足初灌要求等。

　　(3)清孔结束后，立即卸去清孔器具、装好储料斗，商品砼进料。

　　2.导管

　　导管采用φ250㎜×3.5㎜×2.5m油轮式导管。该导管密封性好、刚性强，不易变形。使用前必须检查管内是否有残留物;导管是否变形，渗

　　漏。使用后将导管清洗干净，在指定位置排放整齐。

　　3.水下砼灌注

　　根据孔深的不同配置导管长度，导管下口距孔底0.4-0.6米。当二次清孔结束后，立即灌入足够的初灌量，满足导管埋入深度超过1000㎜的要求。灌注时应做到连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间进行控制。

　　4.桩顶

　　因该工程空打部分稍长(约3米)，为确保钻孔桩桩顶部分质量，一方面清孔时尽量降低泥浆比重及含砂率，另一方面经常检测混凝土灌注的上升速度，准确地掌握上升数据并及时拔管，同时须保证导管有2米以上的埋深之外，应合理地控制混凝土最后一次的灌入量。桩顶预留长度工程桩不少于1.5米，浇注结束后,每桩应由现场施工员、监理确认后方可拆除导管。桩顶空孔部分采用道渣回填，以确保场地平整，同时也可防止安全事故的发生。

　　5.试块制作和养护

　　现场随机对搅拌机出料取样，每桩一组，采用150×150×150标准试模,按规定要求制作，隔日拆模后现场水中养护，五天内送规定的试验室进行标准养护。28天后做抗压强度试验，并及时做好试验报告的统计评定工作。

　　(七)钢筋笼

　　1.钢筋应具有质量保证书、并通过抽样复检合格的钢筋(不得使用小厂生产的钢筋)。钢筋笼由持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊接头抽样送检，抽样数量为每200个焊接接头一组试验。

　　钢筋笼在预制模中焊接成型，做到主筋成型直、误差小、箍筋圆，直观效果好。

　　钢筋笼的制作偏差范围如下：

　　主筋间距：±10㎜箍筋间距：±20㎜

　　钢笼长度：±100㎜钢笼直径：±10㎜

　　焊接长度：(单面焊)≥10d双面焊≥5d

　　相邻两接头错开：≥700㎜,且≥36d(主筋直径)

　　主筋保护层：±20㎜

　　2.钢筋笼保护层

　　为了保证钢筋笼主筋不产生露筋现象，Φ600、Φ800工程桩采用4φ100×50砼块(Φ800桩采用3个)在钢筋笼上设置，每3米一组，对称设置，详见《钢筋笼保护措施图》(附图二)

　　3.钢筋笼下放

　　钢筋笼下放时应保证其足够的垂直度，下放困难时应左右或上下旋转，不可强压，以免破坏孔壁和钢筋笼。每3米设置一道保护层，特别在上部应多设几道，同时下放时应保证二根吊筋长短一致，确保钢筋笼中心与桩中心一致。应钢筋笼较长，吊筋采用二根Φ12钢筋，长度计算准确，保证笼顶标高误差在100mm以内。

　　钢筋笼保护层保护措施图

　　附图二

　　Ф16

　　Φ140

　　50

　　砼垫块结构图

　　Ф14

　　说明

　　1、单位为毫米(mm)

　　2、砼垫块以1：3水泥

　　砼垫块与黄砂拌制而成，三天后方可使用。

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篇2：大桥桩基施工方法工艺

　　大桥桩基施工方法及工艺

　　本桥设计基础均为钻孔灌注桩群桩基础，主墩下一共设12 根直径1.8m 的钻孔桩，桩长95m；其余桥墩均采用直径1.5m 或1.2m 的钻孔灌注桩，最大桩长74m 左右。

　　本桥地质情况比较复杂，桩身穿透的地层除表层为杂填土外，余均为交替的亚粘土和粉砂层，地下水较丰富。

　　为防止坍孔并提高成桩效率，并适应大桩径的需要，采用TS-20 型转盘式钻机成孔，利用正反循环法成孔，清孔为二次清孔。钢筋笼的钢筋集中加工，现场分节绑扎焊接，每节长度8-10m，人工配合汽车吊分节吊放，导管法灌注水下混凝土。

　　施工中对泥浆进行循环利用，通过泥浆回收池、沉淀池及时回收废弃泥浆和钻渣，并运至指定地点，防止对江阴市环境造成污染，并避免对灌渠的造成破坏。

　　施工工艺见图5.1-1 转盘式钻机施工工艺框图。

　　1 围堰施工

　　采用草袋围堰，为减少下沉，围堰内分层填筑粘土和小砂卵土的混合物。为减少对河水的污染，草袋内套塑料袋保护层，防止土渗漏。草袋按上游到下游的顺序码设，每层错缝布置，草袋分两层码设，中间利用砂卵石挤压淤泥。为减少冲刷，围堰外侧利用片石笼加固。围堰平面布置及施工顺序见图5.1-2 和图5.1-3 所示。

　　2 施工准备

　　2.1 场地布置

　　施工前，调查地下管线和电力线情况，搭设坚固稳定的工作平台。合理布置施工现场的机械设备、沉淀池、储浆池位置及施工方向和顺序。

　　2.2 护筒的加工和埋设

　　由6mm 钢板卷制，长度为2m，直径大于钻头直径20～40cm，采用挖孔埋设。

　　2.3 泥浆池设置及泥浆制备

　　为节约用水并减少污染，在泥浆池坑底铺设五彩布两道，施工完毕全部拆除并恢复地貌。泥浆采用合格的粘土利用泥浆搅拌机造 浆，可掺入适量的纯碱来改善泥浆的性能，或购进优质粘土、膨润土配制泥浆。

　　3 成孔施工

　　3.1 钻机就位

　　汽车吊配合钻机就位， 中心偏差应小于50mm，钻杆的垂直度误差小于1%。

　　3.2 钻孔

　　在首段0～3m 内应为慢速钻进，泵量应适中，防止坍孔或护筒下部漏水，钻机启动形成正常正循环后再开始正式钻进。

　　图5.1-1 转盘式钻机施工工艺框图

　　成孔过程中随钻进利用反循环抽排渣土，从孔口及时补充优质泥浆，根据地层情况调整钻进工艺和泥浆指标。由于地层主要为亚粘土和粉砂层，为避免坍孔，亚粘土部分主要采用‘低钻压、快转速、大泵量“的钻进规程；粉砂层控制钻具下降速度和适当降低回转速度，为防止坍孔、埋钻，采用较大的密度、粘度和静切力的泥浆，并经常清理积砂。

　　3.3 清孔及成孔检查

　　第一次清孔是在终孔后利用钻机自身清孔，第一次清孔后进行终孔检查用重锤检查孔深，采用检孔器检查孔径、孔形和倾斜度等指标，检验合格后安好钢筋笼和导管，由泥浆泵通过导管压入泥浆进行二次清孔，清孔过程中不断计算出孔底沉渣厚度，直到孔底沉渣及泥浆含砂率和容重符合设计及技术规范的要求。二次清孔检验合格后，经监理工程师签证即进行水下混凝土浇筑。

　　4 成桩施工

　　4.1 钢筋笼制作安装及水下混凝土配制

　　钢筋笼在现场分节预制，节长8-10m，利用汽车吊分节吊装焊接。混凝土按设计标号高一级选配，塌落度不小于20cm，并具有良好的和易性和冷凝性，其初凝时间不小于8 小时，以确保混凝土初凝前完成全桩混凝土的浇筑，防止混凝土浇筑不下或后浇混凝土顶破已浇混凝土的断桩事故发生。

　　4.2 泥浆指标

　　灌注前尽量保证泥浆比重介于1.03～1.10 间，含砂率不大于2%，粘度不大于17～20pa.s，胶体率大于98％。

　　4.3 灌注设备安装

　　导管法灌注水下混凝土，采用φ250mm 无缝钢管作为导管，导管采用丝扣连接，避免导管漏水，减小拉阻力。导管底口距孔底的距离控制在25～40cm 之内，导管分节编号并做好详细的记录。首批混凝土的隔水措施采用球阀法。

　　4.4 水下混凝土灌注步骤：

　　先制备0.1 ～0.2m3 水泥砂浆置于球阀上部，然后向漏斗内泵入混凝土，漏斗内的混凝土量满足孔内埋置深度要求并在后台储备一定数量后，剪断导管口球阀挂索，将首批混凝土灌入孔中，与此同时向漏斗内泵送混凝土，以保证连续灌注的质量。

　　浇筑过程中,进行对孔内混凝土标高连续监测,核对浇筑数量,根据埋置深度, 由人工配合汽车吊及时拉升及拆除导管，保证导管埋深一般在2～6m 之间即可,施工中应防止拉升导管过度或埋深过深导致断桩事故发生。

　　4.5 桩头处理

　　桩头超灌部分在基坑开挖时用风镐凿除，桩顶预留10～30cm 由人工凿除。

　　4.6 桩基检测

　　桩基质量检验除通过对浇筑过程混凝土的用量与浇桩长度进行核检,对混凝土浇筑的连续性进行核查以及时对混凝土试件进行测定均合格外,还对所有桩进行小应变无损检测,以检验桩的连续性、均匀性及核实桩的实际强度，无损检验必须合格，对不合格桩要报监理工程师及设计部门，要进行补强或补桩处理。

篇3：桩基施工工艺(5)

　　桩基施工工艺（五）

　　一；钻孔灌注桩施工工艺流程：

　　1、 钻孔灌注桩施工工艺流程：

　　测量放线/桩基测量定位/ 制作护筒/ 埋设护筒/ 检查护筒位置和垂直度/桩机就位/ 测量钻孔/ 斜度、直径 /深度/ 检查验收/ 钻进终孔、清孔 /安装钢筋笼/ 导管试拼/ 安放导管、储料斗/测量沉渣厚度/泥浆处理/清孔/验坍落度、制作试件/ 检查验收/ 钢筋笼、超声波管制作/ 泥浆调制与处理/灌注水下砼/清理桩头/桩基检验。

　　二；主要施工方法

　　1、测量放线 在施工前，首先布设测量控制网，然后根据设计施工图及核算无误的各桩中心坐标，放出各桩位的中心位置，并埋设好护桩。

　　2、护筒设置

　　a、在旱地护筒采用人工配合挖掘机挖埋法，做到位置正确、稳定不倾斜，护筒底部和四周所填粘质土分层夯实确保不漏水，护筒上部开设溢浆孔。

　　b、护筒采用 5mm 厚钢板制作，直径比桩径大 20~40cm，直径平面位置偏差不大于 50mm，竖直线倾斜不大于 1%，保证护筒中心竖直线与桩位中心线的偏差在规范的允许范围内。

　　c、护筒高度必须高出地面 0.3m 以上，并采有稳定护筒内水头的措施。

　　3、钻机安装

　　a、钻机就位前，先整平场地，为了保证钻机安放平整、稳固，在施工中不倾斜、不移位。冲孔过程中，随时用水平尺检查钻机平台的水平状态，从而确保桩基成孔标准、垂直。

　　b、安装钻机时，为保证钻孔的垂直度，必须使钻架上吊滑轮中心与桩位中心处在同一垂直线上，垂吊钻头上的钢丝绳对准桩位中心，其位置偏差不大于20mm。就位时用全站仪校准桩中心坐标点。

　　4、护壁泥浆制备

　　现场设储浆池、沉淀池，并用循环槽连接，以满足钻孔时泥浆的需要，循环泥浆的相对密度控制在 1.2~1.4 g/cm3 范围内。孔内溢出的含有废弃物的泥浆流入沉淀池，经过沉淀，施工过程中不断捞出钻渣，确保沉淀池正常工作，所再生利用的泥浆重新流入储浆池，不能再利用的泥浆经过脱水处理，运至指定的地点弃掉。

　　5、钻孔

　　a、开钻时，先启动泥浆泵，待泥浆正常后再启动钻机慢速下放冲头，开钻时均匀慢速冲进。

　　b、在冲进过程中，根据土层类别来控制冲进速度，冲程宜控制在 2m 范围内，当钻进淤泥层时应采用低冲程，当进入砂层时冲程宜控制在 0.8m 左右，钻进时必须补浆，保持孔内泥浆面高出地下水位 1.5m 以上。为准确控制冲孔深度，每 2 小时检测孔深，并做好记录。

　　c、钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处均捞取渣 样，判明土层，并详细做好记录，并与地质剖面图核对。

　　d、施工作业分班连续进行，不在中途停顿。如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻，待采取相应的措施解决后再行钻进。

　　e、及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班注意事项。

　　6、成孔检测

　　a、钻孔在终孔和清孔后立即进行孔径、孔深检验。

　　b、孔径、孔形和倾斜度采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加 100mm（不得大于钻头直径） ，长度为 4~6 倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。

　　c、钻孔成孔的质量标准符合下表要求。 钻孔成孔的质量标准

　　项 孔的中心偏位(mm) 孔径(mm) 倾斜度 孔深 沉淀厚度(mm) 清孔后泥浆指标

　　7、清孔

　　a、当钻孔达到设计桩底标高时，及时通知监理到现场验收，经验收合格后方可进行清孔。

　　b、清孔采用泥浆泵清孔，并在泥浆管上加装泥砂分离器以过滤砂，降低率，防止孔底沉渣过厚，灌注前孔底沉渣厚度不得大于 30mm。

　　c、清孔后泥浆相对密度控制在 1.03~1.1g/cm3 的范围，泥浆的含砂率小于 2%，粘度 控制在 17~20pa·s 范围。

　　d、清孔时，保持孔内水位高出地下水位 1.5~2.0m 以防坍孔。

　　8、钢筋笼的制作与安装

　　a、钢筋采用××钢铁集团有限公司生产的钢筋，钢筋笼采用现场加工，并按设计要求进行。

　　b、钢筋开料根据施工的实际桩长来决定，并采用分段制作方法。

　　c、依据设计施工图的规定，先制作相应的加劲筋，采用钢筋笼模架标准化施工，按设计的数量采用模架上固定的标准间距布置钢筋笼主筋，将主筋排列对好后，将主筋按规定的间距与加劲筋焊接，再与箍筋焊接。

　　d、清孔后，即可吊放钢筋笼，并固定在井口护筒上，使其在浇注过程中不浮起或不偏位。安放钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。

　　e、骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。

　　f、钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，合格后，

　　项目允 许偏 差

　　单排桩：50 不小于设计桩径钻孔:：小于 1%

　　摩擦桩：不小于设计规定 摩擦桩：符合设计要求 相对密度：1.03~1.10g/cm3；粘度： 17~20Pa.s; 含 砂 率 2% ； 胶 体 率：>98%进行二次清孔，并检测泥浆的各项性能指标使其符合规范要求，及时灌注水下砼，以防沉淀和坍孔。

　　g、质量要求

　　（1）钢筋的级别、直径、根数、间距和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工有关标准的规定。

　　（2）钢筋的加工，骨架的制作必须符合设计要求及有关规范规定。

　　（3）钢筋的接头及骨架分段制作的接头，采用搭接焊，并满足单面焊焊接长度不小于 10d，双面焊焊缝长度不小于 5d，且满足垂直度要求，同一断面对接根数 ≤50%。

　　（4）钢筋加工及安装的质量标准：检受力钢筋间距，螺旋筋间距，钢筋骨架尺寸，保护层厚度。

　　9、导管安放； 长，直径，钢筋加工及安装质量标准查项目允许偏差(mm)±20 0，-20 ±10 ±5 ±10

　　a、导管使用前先在地面试拼，并进行水密承压和接头抗拉试验，试验时的水压，大于井孔内水深 1.3 倍的压力。根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度，同时检查拼装后的垂直情况。

　　b、吊装时，导管应位于井孔中央，并在灌注前进行升降试

验。

　　10、水下砼灌注

　　a、水下砼必须具备良好的和易性，其配合比及所使用外加剂的掺用量通过试验确定，并报监理工程师批准后方可使用。

　　b、每立方砼中的水泥用量 315kg，拌和物中的砂率为 0.42，水胶比为0.48，坍落度 180~220mm。水泥采用××水泥厂生产的××牌 P.O42.5R 级普通硅酸盐水泥，细集料采用级配良好的××中砂，粗集料采用××石场生产的5~25mm 碎石，减水剂采用××公司生产的 FDN-J1 缓凝高效减水剂，粉煤灰用××公司生产 的Ⅱ级粉煤灰。

　　c、砼灌注前，复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求，满足要求后，方可灌注砼。

　　d、待砼拌和物运至灌注地点时，检查砼坍落度和均匀性，确定砼可以使用后，在导管上端连接漏斗，首批砼灌注时，应在漏斗下口设置隔水栓，隔水栓吊放的位置临近泥浆面，导管离孔底的距离以能顺利排出隔水栓为宜，一般为 0.4m，且必须保证漏斗内储存的砼数量满足导管首次埋置深度≥1.0m 和填充导管底部的需要。根据公式计算首批灌注混凝土需要最少方量为 1.87m3，故选用 2 m3储料漏斗。

　　e、首批砼搅和物下落后，必须连续灌注，随着砼的上升，要适时提升和拆卸导管，使砼经常处于流动状态，导管底埋置于砼的深度一般为 3~5m，不能大于

　　6m，并不得小于 2m，严禁把导管底提出砼面，避免造成断桩，且要反复翻插，确保水下砼密实。

　　f、在水下砼灌注过程中，设专人测量导管埋深，并填写好水下砼灌注记录。

　　g、水下砼的灌注必须连续进行，不得中断，在灌注前，必须有严密的辅助措施，一旦发生机具故障或停电以及导管堵塞等事故时，立即采取相应有效措施并同时做好记录。

　　h、提升导管时避免碰到钢筋笼。为防止钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距钢筋笼底部 1m 左右时，必须降低砼的灌注速度，当砼搅和物上升到钢筋笼底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部 2m 以上，即可恢复正常灌注速度。

　　i、在灌注将近结束时，必须控制好砼的灌入数量，使灌注完毕后砼顶面满足凿除浮浆层后桩顶标高符合设计要求，确保桩身质量，控制灌注的桩顶标高出桩顶设计标高 1m 以上。

　　j、在灌注过程中，必须浆孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境。

　　k、灌注时取较有代表性的砼做试件，且每根桩要制作 3 组试件。试验工程师要随机抽验砼的各项技术指标。灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面混浆层。

　　l、超灌的砼采用人工清除。在桩身砼浇完 3 天后根据实际情况，才可人工挖去多浇的砼，直至高出桩顶设计标高 20cm 为止，待到灌注承台砼或柱砼时再凿除这 20cm 砼。在凿除时，注意不得扰动桩身砼。

　　m、钻孔灌注桩质量标准： 钻孔灌注桩质量允许偏差

　　检查项目在合格标准内

　　混凝土强度(MPa)50

　　桩位(mm)不小于设计 ，

　　孔深(mm)不小于设计

　　孔径(mm)1%桩长

　　钻孔倾斜度(mm)且不大于设计

　　沉淀厚度(mm)500

　　钢筋骨架底面高程(mm)不大于30

　　允许偏差±50

　　11、桩基检测 桩基施工 14 天后截除桩头，申请检验。本桥桩基根据《××市公路水运工程质量管理手册》的检测频率要求进行低应变法和声波透射法检测。采用超声波检测的桩基。检测管按要求接长后，绑扎在钢筋笼上放下时，一并下到桩内，检测管接头及底部密封好，不得渗漏，顶部要用木塞封闭，防止砂浆及杂物堵塞管道。

　　12、成品保护

　　a、砼灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注砼完毕要立即回填砂石至地面标高。严禁用大石、砖块等大件物件回填桩孔。

　　b、严禁汽车、吊机、桩机等大型机械碾压桩位。

　　c、严禁把桩体作锚固使用。

　　三、质量控制措施

　　1、建立技术交底制度和技术责任制，并作好详细的技术交底记录。

　　2、工程中间检测、验收制度。隐蔽工程实行二级验收制度：班组自检→项目部质检工程师检验。二级验收合格后方可报监理工程师检验，监理工程师检验检合格后才进入下道工序施工。

　　3、严把原材料进场质量关。所有材料进入现场前，必须经取样检测合格后方可进场。

　　4、钻孔桩施工质量控制措施

　　（1）钻孔施工所用的护筒必须有足够的强度和刚度，保证施工时不会产生变形。

　　（2）认真熟悉设计提供的地质资料，结合实际情况确定冲程。

　　（3）钻孔过程中，注意孔内降水。一旦发现异常，要立刻查明原因，若发现土洞或溶洞，应立即采取必要措施进行处理。

　　（4）遇到孔身倾斜，应分析原因，及时处理后方可继续钻孔。

　　（5）钻孔深度达到设计要求后，应对孔径、深度、斜度和孔底地质状况全面仔细检查。

　　（6）钢筋笼应符合图纸设计尺寸，笼体应完整牢固。

　　（7）灌注首批混凝土后导管埋入混凝土深度不小于 1.0 米，灌注过程中保持导管埋入混凝土深度在 2~6 米。浇注完成并达到强度后，凿除桩头混凝土至设计标高。

　　5、钢筋质量保证措施

　　（1）钢筋采购：必须有出厂质量保证书和出厂合格证书，否则不能采购，对使用的钢筋要严格按规定取样试验合格后方可使用。

　　（2）钢筋焊接：焊工必须持证上岗，焊接接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊接件之中，进行随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。

　　（3）钢筋配料卡必须经过技术主管审批后，才准开料成型钢筋，应按照图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。

　　（4）钢筋焊接后，要经过监理工程师验收合格后，方可浇筑混凝土

　　6、水下砼灌注的质量保证措施

　　（1）根据混凝土配合比严格配料。

　　（2）派专人检查配合比执行情况，原材料、坍落度、试件取样、称量衡器检查校准以及拌和时间是否相符。

　　（3）混凝土运抵现场后，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇注。

　　（4）混凝土浇注作业应连续进行。

　　四、安全生产保证措施

　　安全生产保证措施保证

　　1、坚决贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产方针，坚持管生产必须管安全的原则。

　　2、建立切实的安全生产保证体系，设立专职和兼职安全员，负责对施工全过程中的安全工作进行监督。

　　3、加强施工中的用电管理和各种电器的漏电检查，所有电缆采用竹杆架空布设，并进行定期的安全检查，及时发现安全隐患并予以及时纠正。

　　4、严格执行各类机械设备的专人管理和操作制度，各类机械有安全防护设备，定期保养，经常检修，使其处于良好的状态。

　　5、由于该工程系旧路拓宽工程，行车干扰大，所以在施工过程中，必须做好交通疏导工作。将施工路段进行全部围护作业，在交叉口、路口、应设置醒目的交通指示牌，正确引导车辆和行人行驶。加强施工人员的安全教育，树立安全意识。

　　五、文明施工及环境保护措施

　　1、项目经理部成立“文明施工管理小组” ，负责本合同段工程文明施工管理制度的制定、落实。

　　2、施工现场内机具统一在确定的场所内摆放，以保证施工现场道路畅能，场地整洁。

　　3、在运输和储运施工材料时，采取可靠措施防止漏失，所有运输物料的车辆做好车顶覆盖。

　　4、加强泥浆循环池管理，在整个施工现场进行围彻，防止泥溢流到路面，造成污染。废弃泥浆用泥浆车运送到指点地点进行处理，避免污染环境。

　　5、做好沿线管线保护工作。

　　六、施工总结

　　通过××路 ××人行天桥 ×桩基首件工程施工，总结出所采用的施工方法和施工工艺、人员组合及机械设备组合是切实可行的，可以作为以后桩基施工的指导依据。具体结果总结如下：

　　1、灌注前泥浆指标：比重为 1.09 g/cm3，砂率 1.0%。孔底沉淀厚度为23mm。

　　2、混凝土配合比：混凝土设计配合比表 水胶比 0.48 设计配合比 每立方混凝土各种材料用量(kg) 水泥 315 1.00 细集料 745 2.37 粗集料 10573.36 水 178 0.57 粉煤灰 72 0.23 减水剂 6.975 0.022混凝土施工配合比表 水胶比 0.48 施工配合比 每立方混凝土各种材料用量(kg) 水泥 315 1.00细集料 775 2.46 粗集料 1078 3.42 水 127 0.40 粉煤灰 72 0.23 减水剂6.975 0.022

　　3、混凝土坍落度及和易性: 设计坍落度 180~220 mm 实测坍落度 第一车×× mm 第二车 ×× mm 第三车 ×× mm 第四车 ※×mm混凝土灌注时间为×：××~×：××，在整个灌注过程没有出现离析现象，和易性比较好。

　　4、灌注混凝土方量 × 桩计算灌注混凝土方量为 ×××m3，实际灌注混凝土方量为 ××m3。

　　5、混凝土强度 :水下灌注桩混凝土设计强度为 C30，经试验试件七天抗压强度已达到 ××Mpa。

　　6、钢筋加工及安装质量 :钢筋加工及安装经检验评定得分为：97.8 分，质量评为合格。

　　钢筋加工及安装质量检验结果表

　　七、钻孔灌注桩质量控制关键点

　　1、桩位控制：由测量工程师根据控制点及复核无误的桩基中心坐标测出桩位，并设置好护桩，在钻孔过程中随时根据护桩进行纠偏，保证不偏孔，桩位准确。

　　2、护壁泥浆控制：在钻孔过程要经常检测孔内泥浆指标，当泥浆比重过小时，要调配泥浆，将泥浆比重控制在 1.2~1.4g/cm3 范围内，防止坍孔。

　　3、钻孔控制：在钻孔过程中要根据地质情况控制好冲程，冲程一般控制在

　　2 米范围内。冲程过大，容易扰动孔壁，造成坍孔或扩孔现象。并要控制好泥浆面水位。

　　4、清孔控制：采用泥浆泵进行清孔，并在泥浆管上加装泥砂分离器以过滤砂，降低砂率，防止孔底沉渣过厚。清孔后的泥浆比重要控制在 ××~××g/cm3范围内，砂率控制在 2%内，粘度控制在 17~20Pa.s，灌注前孔底的沉淀厚度控制不大于 30mm。

　　5、钢筋笼加工及安装：根据设计施工图的尺寸分段加工钢筋，先制作相应的加劲筋，采用钢筋笼模架标准化方法施工，按设计的数量采用模架上固定的标准间距布置钢筋笼主筋，将主筋排列对好后，将主筋按规定的间距与加劲筋焊接，再与箍筋焊接。并满足单面焊焊接长度不小于 10d，双面焊焊缝长度不小于 5d，且满足垂直度要求，同一断面对接根数≤50%。焊缝要饱满，不得有夹渣及假焊现象，焊渣要及时敲除干净，钢筋定位、间距要严格设计和规范要求控制好。下放钢筋笼时，要按照护桩拉线将钢筋笼中心对准护桩中心垂直下放，确保钢筋笼中心与桩基中心一致。

　　6、水下混凝土灌注：各种原材料必须经过项目部试验室检验合格后，再报监理部试验室抽检合格后才能使用。要严格按照设计配合比控制好施工配合比，混凝土搅拌时间要符合要求。混凝土运到现场必须检测坍落度且控制在 180~220mm 范围内，混凝土不得出现有离析现象，和易性要好，储料漏斗必须保证首灌混凝土满足导管埋深不小于 1 米要求，并确保连续灌注。在灌注过程中要确保导管埋深在 2~6 米内，提拔导管时不得将导管提出混凝土面，以防止发生堵塞导管或断桩现象。最后，在以后桩基施工中，我

部将严格按照桩基首件工程总结出来的人员组合、机械设备组合、施工方法和施工工艺施工，严格控制好桩位、泥浆的比重、砂率、粘度、钢筋的长度、间距、搭接长度、焊接质量及混凝土的配合比、坍落度、和易性等各项指标。严格自检制度，按照监理程序进行工序报检。针对首件工程施工中存在的不足之处，我部将进一步加强施工管理，强化质量意识，认真做好施工技术交底工作，加强对施工人员的技术培训，合理安排好施工机械设备和施工人员，不断改进施工工艺和施工方法，确保工程安全，优质、高效、顺利完成。

篇4：桩基础施工工艺流程

　　桩基础施工工艺流程

　　1、桩机就位→起吊预制桩→稳桩→打桩→接桩→送桩→中间检查验收→移桩机至下一个桩位

　　2、桩机就位：打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。

　　3、起吊预制桩：先拴好吊桩用的钢丝绳和索具，然后应用索具捆住桩上端吊环附近处，一般不宜超过30cm，再起动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。

　　4、稳桩：桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷锤1～2次，桩入上一定深度，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正；10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。

　　5、打桩：用落锤或单动锤打桩时，锤的最大落距不宜超过1.0m。；用柴油锤打桩时，应使锤跳动正常。打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格宜先大后小，先长后短。由于桩的密集程度不同，可自中间向两个心向对称进行或向四周进行；也可由一侧向单一方向进行。

　　6、接桩：在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，其预制桩表面上的预埋件应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢；焊接时，应采取措施，减少焊缝变形；焊缝应连续焊满。接桩时，一般在距地面lm左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点折曲矢高不得大于l‰桩长。接桩处入土前，应对外露铁件，再次补刷防腐漆。

　　7、送桩：设计要求送桩时，则送桩的中心线应与桩身吻合一致，才能进行送桩。若桩顶不平，可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔应立即回填密实。

　　8、检查验收：每根桩打到贯入度要求，桩尖标高进入持力层，接近设计标高时，或打至设计标高时，应进行中间验收。在控制时，一般要求最后三次十锤的平均贯入度，不大于规定的数值，或以桩尖打至设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录。如发现桩位与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理。然后移桩机到新桩位。

篇5：保障房项目桩基施工工艺

　　保障房项目桩基施工工艺

　　1、施工方法

　　根据前期试桩情况，基桩进入持力层后，贯入度明显变小，故对于本工程，我公司为了能达到设计桩顶标高，对于Φ600桩拟采用DD10.3锤击桩机进行施工，对于Φ500桩拟采用DD8.3锤击桩机进行施工。

　　2、施工工艺流程

　　3、操作方法

　　①.放线、放桩位、订立控制轴线桩，并经验收合格。轴线误差1cm，桩位误差2cm。在测定桩位前，应对基准点进行校核，符合误差要求后，先引测桩位放样控制点，然后根据桩位放样控制点测放桩位。桩位放样控制点应设置在施工装置区附近且与施工现场通视良好，不易产生变形的位置，并安装防护标志。

　　②.在打桩现场或附近设置水准点，数量不少于两个，用以抄平场地和控制桩顶标高。所有引进的水准点都要请质检科先校核，后再请监理校核，无误后才能使用。

　　③.移动桩机找正桩位，桩身垂直度用经纬仪控制。当桩吊起就位后，要缓慢放下，插入土中，进行桩位和垂直度校正后，并在桩身侧面或桩架上设置标尺，做好记录，才能开始施工。

　　④.锤击第一节桩至离地表1.0m左右。

　　⑤.起吊第二节桩段，找正，并控制误差在允许范围。

　　⑥.点焊四点，检查无误后，再用直径为4mm（或5mm）的E4300-E4313焊条满焊至规范要求，经现场监督人员验收后，锤击第二节桩至离地表1.0m左右。

　　⑦.起吊第三节桩段，找正，并控制垂直度误差在允许范围。

　　⑧.起吊送桩器，找正。

　　⑨.用送桩器将桩顶送至设计标高，用水平仪控制标高，桩顶标高控制在设计标高-50mm--+50mm以内。

　　⑩.打桩时若发现桩身突然倾斜、桩身或桩顶严重裂缝或破碎、地面显著隆起或沉陷、难以沉桩至设计标高等时，应立即停止沉桩，报告监理，待设计、勘察等部门研究处理后再继续施工。

　　.沉桩全过程现场应有完整记录，应包括入土深度、桩顶标高，最终贯入度。

　　.最终贯入度要满足设计要求。如达不到设计承载力或桩顶标高达不到设计要求时，应停打听候处理方案。